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Questa apparecchiatura, introdotta dal produttore dell'essiccatore rotativo a doppio cono, può migliorare ulteriormente la velocità di essiccazione dei materiali. Durante il processo, il prodotto viene essiccato in modo uniforme e le materie prime sono protette dalla contaminazione causata dal riscaldamento indiretto. Questo è l'essiccatore rotativo a doppio cono. Il suo design complessivo non presenta punti ciechi e il funzionamento è semplice e diretto, facilitando la pulizia. Il design affidabile del metodo di sigillatura garantisce un effetto sigillante più forte e una manutenzione più conveniente. Di seguito, impariamo le sue procedure operative con il produttore dell'essiccatore rotativo a doppio cono Anhui-Jiangsu. 1. Ispezione pre-avvio dell'essiccatore a doppio cono Avviare l'essiccatore sottovuoto rotativo a doppio cono. Controllare l'installazione e la tenuta di tutti i tubi e le valvole collegate, la tensione della catena di trasmissione e della cinghia, se il riduttore ha aggiunto olio lubrificante e se il vacuometro è sensibile. Installazione delle maniche filtranti nel serbatoio e collegamenti elettrici. Aprire la valvola dell'acqua di raffreddamento dell'essiccatore sottovuoto rotativo a doppio cono e controllare i collegamenti dei tubi di trasferimento del calore, se il premistoppa presenta perdite e se il manometro è sensibile. 1. Controllare il corretto funzionamento di tutti gli strumenti, i pulsanti e le spie del quadro elettrico dell'essiccatore sottovuoto rotativo a doppio cono. Controllare il cavo di terra per il corretto collegamento e per eventuali perdite o cortocircuiti. 2. Riempire ciascun contenitore con grasso. Avviare il motore e farlo funzionare senza carico. Ascolta eventuali rumori anomali. Se anomalo, identificare ed eliminare la fonte del rumore. 3. Procedura di avvio: Chiudere la valvola di scarico e bloccare lo sportello di carico. Impostare la rotazione avanti/indietro e l'intervallo di tempo sull'unità principale. Aprire la valvola di circolazione del riscaldamento e avviare la pompa dell'acqua di riscaldamento. Aprire la valvola della linea del vuoto e avviare la pompa del vuoto. Aggiungere il materiale da essiccare nel contenitore (l'alimentazione a vuoto viene utilizzata per materiali polverosi, granulari fini e semiliquidi), quindi chiudere il coperchio della porta di alimentazione. Dopo aver chiuso la valvola di scarico del vuoto, accendere la pompa del vuoto per creare una pressione negativa (00-7 mmHg) all'interno del contenitore di essiccazione. Accendere l'interruttore di alimentazione, avviare il motore e premere il pulsante di funzionamento. L'essiccatore sottovuoto rotativo a doppio cono inizierà a ruotare. 1. Aprire la valvola di trasferimento del calore per consentire al mezzo di trasferimento del calore di entrare nella camicia del contenitore di essiccazione ed eseguire il test in base ai requisiti del processo. 2. Procedura di spegnimento dell'essiccatore rotativo a doppio cono Dopo che il materiale si è asciugato, chiudere prima la valvola di trasferimento del calore, quindi iniettare acqua di raffreddamento nella camicia. Una volta che il materiale si è raffreddato a temperatura ambiente, interrompere il processo di vuoto. Aprire la valvola di rilascio del vuoto, spegnere il motore, arrestare la rotazione dell'asciugatrice e aprire il coperchio di scarico. Seguendo la spiegazione del produttore dell'essiccatore rotativo a doppio cono Anhui-Jiangsu, ora dovresti avere una conoscenza di base del suo processo operativo. Se hai esigenze di acquisto, non esitare a contattarci. Ti forniremo informazioni dettagliate e offriremo servizi di installazione e messa in servizio per garantire la tua tranquillità.

I produttori di betoniere 3D possono combinare più materiali in miscele omogenee, come mescolare cemento, sabbia, ghiaia e acqua per formare calcestruzzo bagnato. Possono anche aumentare la superficie di contatto dei materiali per facilitare le reazioni chimiche e accelerare i cambiamenti fisici, come la dissoluzione e l'omogeneizzazione dei soluti granulari aggiunti ai solventi attraverso i macchinari di miscelazione. I produttori di mixer 3D sottolineano inoltre che si tratta di un nuovo mixer di materiali ampiamente utilizzato nei settori farmaceutico, chimico, alimentare, dell'industria leggera e degli istituti di ricerca. Questa macchina può miscelare in modo molto uniforme materiali polverosi o granulari con buona scorrevolezza, ottenendo l'effetto di miscelazione desiderato. La forza centrifuga durante il processo di miscelazione provoca la segregazione di materiali con densità diverse. Si consiglia di considerare quanto segue quando si seleziona un mixer 3D: Scegliere un mixer orizzontale in base al volume di produzione giornaliero. Poiché il tempo di lavorazione per ciascun lotto di materiale è di circa 10 minuti, più il tempo di alimentazione e scarico, il tempo di lavorazione per ciascun lotto può essere stimato in 15 minuti. Pertanto, è possibile lavorare ininterrottamente quattro lotti di materiale all'ora. Ad esempio, se viene selezionato un miscelatore con una capacità batch di 100 kg, può lavorare 400 kg all'ora. Gli utenti possono scegliere un mixer orizzontale in base alle loro esigenze. Il produttore del mixer 3D raccomanda che il personale interessato esegua la manutenzione durante il funzionamento per garantirne la longevità. È necessario seguire i seguenti suggerimenti di manutenzione: 1. Come altre macchine, il mixer 3D richiede un uso frequente. Utilizzare olio nuovo ogni tre mesi circa e pulire il riduttore. 2. Ispezionare l'ingranaggio a vite senza fine, i cuscinetti, la tenuta meccanica, la vite senza fine, ecc., 1-2 volte al mese. Le parti operative sono flessibili; verificare la presenza di elementi di fissaggio allentati e risolvere tempestivamente eventuali anomalie. 3. Se durante la manutenzione viene rilevato un malfunzionamento, ripararlo immediatamente. 4. Quando si smonta e si monta il mixer 3D, maneggiarlo delicatamente e in modo stabile per evitare deformazioni e danni. 5. Un punto cruciale e importante è che, quando non in uso, deve essere pulito accuratamente, rivestito con olio antiruggine e quindi coperto con un rivestimento pulito. Questo conclude l'introduzione al mixer tridimensionale. In qualità di produttori di miscelatori tridimensionali, forniamo ai nostri clienti una varietà di apparecchiature di essiccazione basate sulla nostra eccellente esperienza tecnica, sistemi di test completi, apparecchiature di elaborazione di precisione e un rigoroso sistema di gestione.

Che tipo di apparecchiatura di asciugatura è un essiccatore a letto fluido vibrante? Diamo uno sguardo più da vicino. Si tratta di un dispositivo di essiccazione specializzato adatto all'essiccazione di materiali granulari, tipicamente utilizzato per l'essiccazione del materiale finale. Durante il processo di essiccazione, le vibrazioni meccaniche favoriscono la fluidificazione del materiale, che non solo promuove la turbolenza dello strato limite e migliora il trasferimento di calore e massa, ma garantisce anche che l'essiccatore funzioni in condizioni fluidodinamiche relativamente stabili. Oltre alla sua eccellente funzione di essiccazione, può anche essere dotato di processi quali granulazione del materiale, raffreddamento, vagliatura e trasporto, a seconda dei requisiti di processo. Attualmente è ampiamente utilizzato in settori quali la raffinazione dello zucchero, i prodotti farmaceutici, i fertilizzanti, i prodotti chimici, la plastica, i latticini, la produzione di sale e l'estrazione mineraria. Caratteristiche prestazionali degli essiccatori a letto fluido vibrante: 1. Struttura semplice e manutenzione conveniente. 2. Funzionamento conveniente e funzionamento stabile. 3. Contatto bifase gas-solido uniforme, elevata velocità relativa, rapido trasferimento di calore ed elevata efficienza termica. 4. Nessuna parte rotante o vibrante, con conseguenti bassi costi di manutenzione dell'attrezzatura. 5. Per i materiali sensibili al calore, è possibile utilizzare temperature di essiccazione più basse senza danneggiare le particelle. Quando si esegue la manutenzione regolare su un essiccatore a letto fluido vibrante, è necessario soddisfare i due requisiti seguenti: ① La manutenzione regolare dovrebbe essere eseguita solo in caso di malfunzionamenti dipendenti dal tempo. Se i malfunzionamenti sono casuali e imprevedibili, anche la manutenzione regolare non fornirà un ciclo di manutenzione specifico. ② Nell'arco della vita utile del letto fluido vibrante a doppia massa, è necessario prevedere con precisione il momento esatto del successivo malfunzionamento attraverso i modelli di usura. Solo con questa capacità è possibile utilizzare in modo appropriato la manutenzione regolare. Se la manutenzione regolare raggiunga i risultati attesi, e in che misura, dipende interamente dalla comprensione dei modelli di usura del letto fluido vibrante. L'esecuzione della manutenzione prima del tempo previsto per il malfunzionamento ridurrà il carico di lavoro dell'apparecchiatura; eseguire la manutenzione dopo che si è verificato un malfunzionamento ritarderà il funzionamento dell'apparecchiatura.

Le apparecchiature per l'essiccazione sotto vuoto sono disponibili in molte varietà, hanno un'ampia gamma di applicazioni e si stanno sviluppando rapidamente. Questo articolo descrive solo le tendenze di sviluppo nazionali e internazionali di diversi tipi di apparecchiature di essiccazione sotto vuoto, con l'obiettivo di facilitare lo scambio di informazioni, identificare le sfide che devono essere affrontate nello sviluppo di apparecchiature di essiccazione sotto vuoto e migliorare il livello delle apparecchiature di essiccazione sotto vuoto nel mio paese. Parole chiave: essiccazione sotto vuoto; Attrezzature per l'essiccazione; Liofilizzazione L'essiccazione sotto vuoto presenta numerosi vantaggi: il basso contenuto di ossigeno durante l'essiccazione a bassa pressione previene l'ossidazione e il deterioramento del materiale essiccato e può essiccare materiali pericolosi infiammabili ed esplosivi; può vaporizzare l'umidità nel materiale a basse temperature, facilitando l'asciugatura di materiali sensibili al calore; può recuperare componenti preziosi e utili dal materiale essiccato; e può prevenire l'emissione di sostanze tossiche e nocive dal materiale essiccato, rendendolo un metodo di essiccazione "verde" rispettoso dell'ambiente. Pertanto, l'applicazione delle apparecchiature di essiccazione sotto vuoto sta diventando sempre più diffusa. I principali svantaggi dell'essiccazione sotto vuoto sono la necessità di un sistema di vuoto in grado di pompare il vapore acqueo, con conseguenti investimenti elevati in attrezzature e costi operativi; e bassa efficienza produttiva delle apparecchiature e piccola produzione. Molti ricercatori scientifici e tecnologici hanno compiuto grandi sforzi per superare questi svantaggi. Allo stesso tempo, a causa dei numerosi vantaggi dell'essiccazione sotto vuoto, alcuni prodotti non hanno altra scelta che utilizzare apparecchiature di essiccazione sotto vuoto. Pertanto, lo sviluppo di apparecchiature per l'essiccazione sotto vuoto ha un futuro promettente. 1. Sviluppo disomogeneo di apparecchiature di essiccazione sotto vuoto continue in patria e all’estero Per aumentare la produzione delle apparecchiature e garantire la qualità del prodotto, più di dieci anni fa sono state sviluppate all'estero varie apparecchiature di essiccazione sotto vuoto continua. Tuttavia, in Cina, lo sviluppo è stato relativamente lento a causa dei limiti della tecnologia e della consapevolezza pubblica. 1) Attrezzatura per l'asciugatura sotto vuoto continua a nastro L'essiccatore sottovuoto continuo a nastro di tipo WL-VAO prodotto da Nissaka Manufacturing Co., Ltd. in Giappone è adatto per l'essiccazione di materiali liquidi, fanghi, paste, materiali ad alta concentrazione e materiali ad alta viscosità. L'essiccatore continuo a nastro sottovuoto tipo BV-100.5 prodotto da Okawahara Co., Ltd. in Giappone utilizza vapore e riscaldamento a conduzione, con temperatura regolabile in ciascuna sezione e tensione e velocità del nastro trasportatore regolabili. L'azienda svizzera Buch-Gade ha sviluppato una serie di essiccatori sottovuoto continui a nastro con dispositivi di pulizia automatica. Dal 1995, sono impegnati nella progettazione, produzione, installazione e assistenza di essiccatori sottovuoto continui a nastro e la loro tecnologia è relativamente matura. Le apparecchiature di essiccazione sotto vuoto a nastro continuo prodotte a livello nazionale non sono comuni. Nel 2004, l'Accademia provinciale delle scienze agricole del Guangdong ha sviluppato con successo un dispositivo sperimentale su piccola scala per essiccare la polvere di banana, con risultati eccellenti. 2) Attrezzatura per l'essiccazione sotto vuoto continua dei cereali: la capacità di essiccazione dei cereali è elevata e richiede un'attrezzatura per l'essiccazione continua. In precedenza, molti paesi avevano sviluppato apparecchiature per l’essiccazione dei cereali, ma l’essiccazione sotto vuoto dei cereali veniva utilizzata principalmente per l’essiccazione dei semi a causa del suo costo elevato. Questo è in realtà un malinteso. Secondo He Xiang, un ingegnere senior presso il Zhengzhou Grain Science Research and Design Institute, le loro apparecchiature per l'essiccazione continua sotto vuoto del mais hanno una capacità produttiva di 60 t/giorno, con un investimento fisso leggermente superiore all'essiccazione ad aria calda, ma costi operativi paragonabili. Considerando la qualità del prodotto essiccato, il tasso di rottura e il tasso di cracking durante il processo di essiccazione, il costo totale dell'essiccazione sotto vuoto a basse temperature non è superiore a quello dell'essiccazione con aria calda. 3) Attrezzatura per liofilizzazione sotto vuoto continua: le materie prime alimentari sono abbondanti e la produzione di prodotti liofilizzati è ampia; pertanto, le apparecchiature continue per la liofilizzazione degli alimenti sono apparse relativamente presto. Nel 1985, la società danese ATLAS ha prodotto l'impianto di liofilizzazione continua CONRAD-800 per la produzione di caffè liofilizzato, con una capacità giornaliera di 13 tonnellate. La Figura 2 mostra un diagramma schematico di questa apparecchiatura e la Figura 3 mostra una macchina per liofilizzazione continua prodotta in Germania. La prima apparecchiatura di liofilizzazione sotto vuoto continua prodotta a livello nazionale è stata sviluppata con successo nel 2000 dallo Shenyang Refrigeration Technology Research Institute. L'unità del vuoto adotta una struttura rettangolare, con piastre di isolamento tra la tramoggia di alimentazione e la camera di essiccazione. Sia la tramoggia di alimentazione che la camera di essiccazione sono dotate di sistemi di pesatura automatici per determinare il tasso di essiccazione, la quantità di acqua e il grado finale di essiccazione del cibo congelato. Due trappole per l'acqua esterne funzionano alternativamente per ottenere un intrappolamento continuo dell'acqua e uno scioglimento del ghiaccio. Esiste una differenza significativa nel volume delle vendite tra le apparecchiature di liofilizzazione continua nazionali ed estere. Dal 1985 al 1990, la società danese ATLAS ha venduto 18 macchine per liofilizzazione continua, di cui una acquistata a Taiwan. Tuttavia, nessuna provincia o città della Cina continentale deve ancora importare queste apparecchiature e solo una macchina prodotta a livello nazionale rimane invenduta.

Breve descrizione dei materiali farmaceutici: i prodotti farmaceutici si riferiscono a sostanze utilizzate per la prevenzione, il trattamento e la diagnosi delle malattie umane e per la regolazione mirata delle funzioni fisiologiche umane, con indicazioni o funzioni, utilizzo e dosaggio specifici. Ciò include materiali medicinali tradizionali cinesi, porzioni preparate di medicina tradizionale cinese, medicinali brevettati cinesi, materie prime chimiche e loro preparazioni, antibiotici, farmaci biochimici, farmaci radioattivi, sieri, vaccini, prodotti sanguigni e farmaci diagnostici, ecc. Nel gennaio 2013, la Commissione nazionale per lo sviluppo e la riforma ha emesso un avviso in cui decide di adeguare i limiti massimi di prezzo al dettaglio per farmaci respiratori, analgesici antipiretici e per uso speciale, ecc., in vigore dal 1° febbraio 2013. Ciò ha coinvolto 20 categorie. di farmaci, più di 400 varietà e più di 700 forme di dosaggio e specifiche rappresentative, con una riduzione media del prezzo del 15% e una riduzione media del prezzo del 20% per i farmaci ad alto prezzo. Panoramica dell'essiccatore a nastro farmaceutico: questa macchina è un dispositivo di essiccazione a flusso continuo utilizzato per l'essiccazione di materiali in fogli, strisce e granulari con buona permeabilità all'aria. È particolarmente indicato per materiali ad alto contenuto di umidità, come verdure disidratate e fette di medicina tradizionale cinese, dove non sono consentite temperature elevate. Questa serie di essiccatori presenta i vantaggi di una rapida velocità di asciugatura, di un'elevata intensità di evaporazione e di una buona qualità del prodotto. Per materiali disidratati simili a panelli filtranti è possibile anche la granulazione o l'essiccazione a forma di bastoncino.

Gli essiccatori a letto fluido sono compatti in termini di dimensioni e ingombro, con piccole apparecchiature ausiliarie e forti capacità di riduzione del rumore, che li rendono adatti alla produzione urbana. Offrono un'elevata capacità di asciugatura, tempi di asciugatura brevi, risparmio energetico, alta velocità ed elevata capacità di produzione e possono essere personalizzati con design di alimentazione e scarico automatici per soddisfare requisiti specifici. Gli essiccatori flash rotanti, sviluppati sulla base della struttura e della tecnologia degli essiccatori a letto fluido, sono essiccatori multifunzionali che integrano essiccazione, frantumazione e vagliatura, progettati specificamente per l'essiccazione di materiali con severi requisiti di dimensione delle particelle, come particelle ultrafini e nanometriche. Strutturalmente, gli essiccatori flash utilizzano un flusso d'aria tangenziale e la velocità di rotazione dell'aria all'interno della sezione di asciugatura è determinata dalla velocità del flusso d'aria, che rimane costante. Al contrario, gli essiccatori a polvere ultrafine utilizzano un disco di frantumazione rotante ad alta velocità come forza motrice, eliminando le interferenze del sistema e garantendo una produzione affidabile e una qualità stabile del prodotto. Gli essiccatori a letto fluido, invece, utilizzano valvole di controllo per regolare il riscaldamento dell'aria tramite uno scambiatore di calore. Grazie alla pressione dell'aria, l'asciugatura del materiale viene completata istantaneamente. I filtri multistrato garantiscono alta efficienza, sicurezza e qualità affidabile. Gli essiccatori a letto fluido utilizzano esclusivi dispositivi di riduzione del rumore, che riducono il rumore di produzione, rendendoli rispettosi dell'ambiente e convenienti per la scelta del sito. Il dispositivo di classificazione in un essiccatore a letto fluido è un dispositivo rotante con velocità regolabile, mentre il dispositivo di classificazione in un essiccatore flash è in realtà solo un anello classificatore. Sebbene gli essiccatori flash rotanti siano stati migliorati, la loro capacità di classificazione è ancora inferiore a quella degli essiccatori ultrafluidici. Gli essiccatori flash rotanti sono un tipo di metodo di essiccazione a fluidificazione solida. L'essiccatore principale è dotato di funzioni di dispersione meccanica e di regolazione della dimensione delle particelle per materiali pastosi ad alta umidità. I materiali filtranti simili a torte entrano nell'essiccatore e si mescolano con l'aria calda. Sotto l'azione dell'aria calda e della dispersione meccanica, il materiale forma una fluidificazione granulare, completando istantaneamente lo scambio termico e di massa. Il materiale essiccato entra in un collettore per ottenere un prodotto in polvere. Gli essiccatori a letto fluido utilizzano l'aria riscaldata da uno scambiatore di calore per formare aria calda, che viene poi distribuita nell'essiccatore principale tramite una piastra valvola. I materiali bagnati entrano nell'essiccatore dall'alimentatore. A causa della pressione dell'aria, il materiale forma uno stato fluidificato all'interno dell'essiccatore e ha un ampio contatto con l'aria calda, completando così il processo di essiccazione in un tempo più breve. La granulazione delle polveri migliora la scorrevolezza e riduce l'emissione di polvere; inoltre migliora la solubilità; la miscelazione, la granulazione e l'essiccazione vengono completate in un'unica fase all'interno dell'essiccatore. In termini di prestazioni, gli essiccatori a letto fluidizzato funzionano a pressione negativa chiusa con flusso d'aria filtrato. Sono facili da usare e da pulire, il che li rende l'attrezzatura ideale per soddisfare i requisiti GMP. Le impostazioni di agitazione possono essere configurate liberamente per prevenire l'agglomerazione di materiali umidi e la formazione di canali durante l'essiccazione, rendendole comode e facili da usare. Gli essiccatori flash, invece, possono raggiungere solo un certo livello di finezza del materiale e non possono controllarlo ulteriormente. Poiché gli essiccatori a letto fluidizzato hanno una funzione di polverizzazione significativamente superiore rispetto agli essiccatori flash e una gamma più ampia di applicazioni, la loro produzione è maggiore e la dimensione delle particelle del prodotto è più fine. L'efficienza termica degli essiccatori a letto fluido è significativamente superiore a quella degli essiccatori flash, con conseguente notevole risparmio energetico. Tuttavia, gli essiccatori flash possono controllare efficacemente il contenuto di umidità e la finezza finali regolando l'alimentazione, la temperatura dell'aria calda e il classificatore per garantire un contenuto di umidità e una finezza uniformi del prodotto. Questo è un vantaggio unico degli essiccatori flash. In termini di applicazione, gli essiccatori a letto fluido vengono utilizzati per materiali in polvere e granulari nell'industria farmaceutica, chimica e alimentare. Gli essiccatori flash, tuttavia, vengono utilizzati solo per materiali liquidi. Gli essiccatori flash e gli essiccatori a letto fluido sono entrambi apparecchiature di essiccazione, ma, come mostra il testo sopra, differiscono in modo significativo per struttura, prestazioni e campo di applicazione. Di seguito presenteremo un'altra tipologia di attrezzatura: il forno di essiccazione. Vediamo quali sono gli aspetti da considerare quando si acquista un forno di essiccazione. Al momento dell'acquisto prestare attenzione alla struttura del forno. Un buon forno di essiccazione dovrebbe essere prodotto utilizzando attrezzature avanzate e processi leader del settore, caratterizzato da linee morbide e un design esteticamente gradevole. Dovrebbe essere realizzato in acciaio inossidabile SS304, con un guscio esterno in acciaio laminato a freddo di alta qualità rifinito con vernice metallica ecologica. Il sistema di controllo della temperatura utilizza un marchio rinomato a livello nazionale, "Shanghai Yatai", un termoregolatore (attualmente lo strumento con il miglior rapporto qualità-prezzo sul mercato). Il prodotto incorpora un design completo di compatibilità elettromagnetica e un design del menu intuitivo, che rendono il funzionamento completamente intuitivo e forniscono un eccellente controllo della temperatura. Un display digitale a doppio schermo, ad alta luminosità e con ampia finestra fornisce letture chiare e intuitive. Il controllo intelligente del microcomputer consente allo strumento di controllare automaticamente la potenza di riscaldamento e visualizzare lo stato del riscaldamento dopo aver impostato la temperatura, garantendo un controllo della temperatura preciso e stabile. Il sistema di controllo elettrico e i componenti utilizzano tutti il ​​noto marchio nazionale "Chint". Il design del circuito elettrico è innovativo, con un cablaggio ragionevole, garantisce sicurezza e affidabilità e include anche un sistema di protezione di sicurezza. Indipendentemente dal tipo di attrezzatura, il primo passo è scegliere quella giusta, quindi custodirla durante l'uso, osservarne frequentemente il funzionamento e prestare attenzione alla manutenzione. Solo in questo modo può essere utilizzato in modo efficiente e per lungo tempo.

Un essiccatore a rastrello sottovuoto è un tipo di essiccatore a trasferimento di calore conduttivo. Il materiale non è a diretto contatto con il mezzo riscaldante ed è adatto per l'essiccazione di piccole quantità di materiali simili a fango o pastosi sensibili alle alte temperature e facilmente ossidabili con un contenuto di umidità compreso tra il 15% e il 90%. Le pale dell'agitatore a rastrello orizzontale all'interno dell'essiccatoio sono realizzate in ghisa o acciaio e montate su un albero quadrato, con metà delle pale rivolte a sinistra e l'altra metà a destra. L'albero ruota a 7–8 giri/min, azionato da un motore con riduttore. Un dispositivo di sterzo automatico cambia la direzione di rotazione dell'agitatore ogni 5–8 minuti. L'essiccatore a vuoto è costituito principalmente da un guscio, un albero rotante e denti del rastrello. A differenza degli essiccatori a pale, l'albero rotante e i denti della rastrelliera di un essiccatore a rastrello a vuoto non vengono utilizzati come superfici riscaldanti; servono solo ad agitare il materiale e rinnovare la superficie. L'essiccatore a rastrello funziona sotto vuoto. Innanzitutto, il materiale umido viene aggiunto all'essiccatore a rastrello sottovuoto e un mezzo riscaldante (solitamente vapore o acqua calda, ma è possibile utilizzare anche olio per il trasferimento di calore) viene fatto circolare attraverso la camicia. Successivamente viene avviata la pompa del vuoto e, una volta raggiunto il livello di vuoto specificato, viene attivato il dispositivo di agitazione. La rotazione avanti e indietro dei denti del rastrello spinge continuamente il materiale verso il centro e verso entrambe le estremità durante il processo di essiccazione. Contemporaneamente, quattro aste in acciaio inossidabile (tubi in acciaio senza saldatura) possono essere posizionate tra i denti del rastrello in base alle esigenze dell'utente. Queste aste si muovono su e giù continuamente durante la rotazione dell'albero, facendo vibrare il materiale aderente alla parete dell'essiccatore e rompendo eventuali grumi. Queste misure garantiscono il rinnovo tempestivo della superficie di trasferimento del calore, accelerando così la velocità di trasferimento di calore e massa. Quando il materiale raggiunge il contenuto di umidità specificato, il riscaldamento viene interrotto, il sistema di aspirazione viene spento e il materiale essiccato viene rimosso, completando un ciclo. Questo tipo di essiccatore è adatto per l'essiccazione di materiali liquami, pastosi, granulari e fibrosi, in particolare materiali sensibili al calore e per operazioni di essiccazione che richiedono il recupero di vapori organici. Gli essiccatori a rastrello sottovuoto hanno due configurazioni base dei denti del rastrello: mancino e destrorso. Entrambe le configurazioni hanno denti del rastrello irregolari e del tipo a paletta. Durante l'installazione, i denti del rastrello adiacenti sono posizionati a 90 gradi l'uno dall'altro. I denti del rastrello di forma irregolare sono installati su entrambe le estremità dell'albero, mentre i denti del rastrello del tipo a paletta sono installati sul resto. Quando l'albero ruota, il materiale si sposta su entrambi i lati e poi verso il centro sotto l'azione dell'albero di agitazione, garantendo che il materiale rimanga in uno stato uniformemente agitato durante tutto il processo di essiccazione. I mezzi di essiccazione comunemente utilizzati per gli essiccatori a rastrello sottovuoto sono vapore, olio diatermico o acqua calda a 0,1–0,3 MPa. Il grado di vuoto all'interno dell'essiccatore è 50–90 kPa, il tasso di riempimento del materiale è 30%–80% e l'efficienza termica è 70%–80%. La velocità dell'albero è infinitamente variabile da 6 a 30 giri al minuto.

Nel processo di produzione di forme di dosaggio solide, gli essiccatori a letto fluido sono spesso le apparecchiature scelte. Gli essiccatori a letto fluido offrono vantaggi quali eccellente trasferimento di calore, elevata capacità di produzione, distribuzione uniforme della temperatura, diverse modalità operative, tempo di permanenza del materiale regolabile, bassi costi di investimento e manutenzione minima. Dopo più di 30 anni di utilizzo e miglioramento in Cina, hanno dimostrato una posizione unica nel campo dell’essiccazione e il loro ruolo importante è sempre più evidente nelle industrie farmaceutiche, chimiche e alimentari. 1. Principio di funzionamento, processo e caratteristiche degli essiccatori a letto fluido 1.1 Principio di funzionamento Gli essiccatori a letto fluido, noti anche come essiccazione a letto fluido, utilizzano aria pulita filtrata. Attraverso lo scambio termico convettivo in uno scambiatore di calore, la temperatura dell'aria sale fino ad un certo valore prima di entrare nel condotto principale di distribuzione dell'aria. L'aria viene poi distribuita tramite valvole nell'essiccatore a letto fluido, mentre il materiale umido entra dall'alimentatore. A causa della pressione dell'aria, il materiale entra in uno stato di ebollizione all'interno dell'essiccatore, garantendo un contatto sufficiente tra l'aria calda e il materiale, migliorando il processo di trasferimento di calore e massa e favorendo l'evaporazione e la separazione dell'umidità nel materiale in breve tempo. Dopo l'essiccazione, il materiale viene scaricato dall'apertura di scarico e il gas di scarico viene scaricato dalla parte superiore del letto fluidizzato. La polvere solida viene recuperata da un depolveratore a ciclone e da un filtro a maniche prima di essere scaricata nell'atmosfera. 1.2 Flusso di lavoro: il materiale viene trasportato al letto fluidizzato tramite un carrello del materiale e sigillato al letto tramite un anello di tenuta sotto l'azione di un meccanismo di sollevamento del cilindro. Successivamente l'aria, spinta da un ventilatore a tiraggio indotto, viene purificata da un filtro, riscaldata da un radiatore e quindi distribuita nel letto fluidizzato (camera di essiccazione) tramite una piastra di distribuzione del flusso d'aria (schermo). Il materiale nella tramoggia forma uno stato fluidizzato (cioè letto fluidizzato) sotto l'azione dell'aria calda e dell'agitazione. Nel contatto bifase gas-solido ad ampia superficie, l'umidità (o solvente) all'interno del materiale evapora in breve tempo e viene trasportata con l'aria di scarico, asciugando così il materiale. 1.3 Caratteristiche tecniche (1) Eccellente effetto di trasferimento del calore, temperatura relativamente uniforme all'interno del letto, elevato coefficiente di capacità termica (o coefficiente di trasferimento di calore volumetrico) e grande capacità di produzione; (2) Grazie alla distribuzione uniforme della temperatura all'interno del letto fluido, è possibile evitare qualsiasi surriscaldamento locale del prodotto, rendendolo particolarmente adatto all'essiccazione di alcuni materiali termosensibili (come konjac, poliacrilammide, ecc.); (3) Il funzionamento continuo o intermittente può essere eseguito all'interno della stessa apparecchiatura; (4) Il tempo di permanenza del materiale nell'essiccatore può essere regolato secondo necessità, ottenendo un contenuto di umidità del prodotto stabile; (5) Armadio elettrico indipendente e controllo dell'interfaccia uomo-macchina PLC, che integra tutte le impostazioni dei parametri di asciugatura, garantendo un funzionamento sicuro e conveniente; (6) Meno componenti di trasmissione meccanica nel dispositivo di asciugatura, con conseguenti bassi costi di investimento nelle apparecchiature e carico di lavoro di manutenzione minimo. 2. Suggerimenti per migliorare gli essiccatori a letto fluido Dopo un'applicazione e uno sviluppo a lungo termine, gli essiccatori a letto fluido hanno riscontrato miglioramenti significativi nella struttura e nelle prestazioni e la loro qualità è in costante miglioramento. Tuttavia, esistono ancora alcuni problemi. Sulla base della pratica produttiva si propongono i seguenti suggerimenti di miglioramento: 2.1 Suggerimenti per migliorare l'utilizzo insufficiente del calore Gli essiccatori a letto fluido sono, in sostanza, apparecchiature di essiccazione per convezione dell'aria. Rispetto alle apparecchiature di essiccazione a conduzione, il loro consumo energetico è effettivamente maggiore. Tuttavia, con alcune misure, è possibile ottenere notevoli risparmi energetici. Suggerimenti: (1) Migliorare l'effetto di tenuta dell'apparecchiatura. Attualmente, la maggior parte delle tramogge degli essiccatori a letto fluidizzato sono collegate al corpo dell'apparecchiatura tramite flange piatte, con conseguente scarsa tenuta. Si consiglia di utilizzare flange a faccia rialzata nel progetto. Molti essiccatori a pompa importati utilizzano tubi di acciaio avvolti con alette per lo scambio di calore. Sebbene i tubi in acciaio possano far risparmiare sui costi dei materiali, il loro effetto di scambio termico è scarso. Si consiglia invece di utilizzare tubi in rame. (2) Aumentare le misure di isolamento. Aggiungere uno strato isolante al guscio esterno dello scambiatore di calore per ridurre la perdita di calore. 2.2 Suggerimenti per migliorare il dispositivo di raccolta delle polveri La condizione fondamentale per il successo del funzionamento del letto fluidizzato è che il materiale abbia un buon stato di fluidificazione, mantenuto da un filtro depolveratore ad alta efficienza. L'efficienza di rimozione della polvere del filtro depolveratore determina in gran parte l'effetto di fluidificazione. Attualmente, i principali metodi di rimozione della polvere sono la raccolta della polvere con scuotimento del sacco e la raccolta della polvere con getto a impulsi. Suggerimento: utilizzare collegamenti a morsetto per i sacchetti filtro, selezionare materiali rigidi che non si deformino facilmente per le aste di sospensione e ispezionare e sostituire regolarmente i sacchetti filtro. 2.3 Suggerimenti per migliorare la piastra di distribuzione del flusso d'aria (schermo) La piastra di distribuzione del flusso d'aria nell'essiccatore a letto fluidizzato ha due funzioni: sostenere lo strato di materiale e garantire una distribuzione uniforme del gas. Le dimensioni, la forma, il modello di distribuzione e il rapporto degli orifizi delle aperture della piastra di distribuzione hanno tutti un impatto cruciale sulla distribuzione del fluido. Una distribuzione non uniforme del gas può causare "circolazione" all'interno del letto fluidizzato. In casi estremi, ciò può portare ad una “canalizzazione” in alcune aree mentre altre rimangono stagnanti. In questa situazione, la maggior parte del gas va in cortocircuito attraverso alcuni canali del letto, peggiorando notevolmente il contatto gas-solido, situazione che dovrebbe essere evitata. Una piastra di distribuzione ben progettata dovrebbe eliminare le irregolarità all'interno del letto. Cioè, quando la caduta di pressione diminuisce e la velocità del flusso d'aria aumenta in alcune aree del letto, la resistenza generata dalla piastra di distribuzione dovrebbe essere in grado di sopprimere l'aumento del flusso d'aria, prevenendo così il deterioramento della fluidificazione. Attualmente, la maggior parte degli essiccatori a letto fluidizzato utilizza un unico tipo di piastra di distribuzione del flusso d'aria, spesso una piastra perforata verticale o una piastra a rete intrecciata. Ciò porta facilmente a una fluidificazione non uniforme o a zone morte durante la fluidificazione del materiale, non riuscendo a garantire l'uniformità del farmaco all'interno delle particelle. Inoltre, il design a perforazione singola non può soddisfare i requisiti del processo di produzione di diversi farmaci. D'altra parte, per ridurre la perdita di farmaco, vengono comunemente utilizzate strutture a rete multistrato. La piastra di distribuzione del flusso d'aria e il letto fluidizzato sono spesso fissati con numerosi bulloni, rendendo scomodo lo smontaggio, difficile la pulizia e soggetti all'accumulo di residui che portano alla contaminazione incrociata. Raccomandazione: utilizzare modelli fluidodinamici assistiti da computer e modelli di trasferimento di calore e massa per eseguire calcoli di simulazione aerodinamica e termodinamica e verifiche su parametri quali spaziatura dei fori, diametro dei fori e rapporto di area aperta durante la progettazione della piastra di distribuzione del flusso d'aria, per soddisfare i requisiti del processo di produzione di diversi materiali. Per quanto riguarda l'installazione, il metodo di connessione dovrebbe essere staccabile per garantire un'installazione rapida e una pulizia accurata. 2.4 Raccomandazioni per migliorare il trattamento dell'aria aspirata Le prese d'aria calda sono generalmente ubicate nel locale degli impianti ausiliari, installate insieme ai dispositivi di riscaldamento e ai silenziatori. Il locale delle attrezzature ausiliarie e l'area pulita non hanno porte o finestre dirette. Il livello di pulizia dell'aria nella sala apparecchiature ausiliarie è spesso relativamente basso, il che influirà sulla qualità dell'aria calda farmaceutica. Ciò richiede che l'apparecchiatura stessa disponga di un buon dispositivo di depurazione; in caso contrario, l’aria non purificata contaminerà i medicinali, rendendo difficile il rispetto dei requisiti GMP. Attualmente, molti sistemi di apparecchiature domestiche configurano le proprie unità di trattamento dell'aria come segue: prefiltro—filtro a media efficienza—riscaldamento a vapore (o riscaldamento elettrico)—filtro (sub)ad alta efficienza. Sebbene il sistema di trattamento dell'aria sia dotato di prefiltri, filtri medi e filtri ad alta efficienza, i filtri ad alta efficienza potrebbero ostruirsi o danneggiarsi nel tempo. Attualmente, la necessità di sostituzione può essere determinata solo visivamente, mancando una base teorica. La sostituzione prematura aumenta i costi, mentre la sostituzione ritardata rischia di deteriorare la qualità dell’aria, influenzando così la qualità del prodotto. Raccomandazione: aggiungere display della pressione differenziale prima e dopo i filtri ad alta efficienza, attivando un allarme per avvisarne la sostituzione quando la pressione differenziale raggiunge un determinato valore. Inoltre, la maggior parte delle apparecchiature non dispone di dispositivi di deumidificazione, con conseguenti problemi persistenti di deumidificazione dell’aria, soprattutto in tarda primavera e in estate, quando l’umidità è elevata. La mancata deumidificazione può avere un impatto significativo sull’asciugatura del materiale. Raccomandazione: aggiungere dispositivi di deumidificazione. Molti dispositivi non dispongono di un sistema coordinato tra il ventilatore a tiraggio indotto e la serranda, causando potenzialmente un riflusso dell'aria tra lo spegnimento del ventilatore e la chiusura della serranda. Raccomandazione: collegare l'avvio/arresto del ventilatore all'apertura e chiusura della serranda. La serranda dovrebbe aprirsi simultaneamente all'avvio della ventola e chiudersi in modo sincrono quando la ventola si ferma per impedire il riflusso dell'aria. 2.5 Suggerimenti per migliorare l'integrazione delle attrezzature e del processo produttivo Un flusso del processo di essiccazione e una progettazione delle apparecchiature irragionevoli possono portare a significative perdite di energia. Per risolvere a fondo questi problemi, è necessario uno studio sistematico delle caratteristiche di essiccazione del prodotto per determinare i parametri ottimali del processo di essiccazione, come lo studio delle proprietà del materiale da essiccare. Le proprietà del materiale stesso sono il fattore più importante che influenza l'essiccazione; la forma, le dimensioni, lo spessore dell'imballaggio, il metodo di legame dell'umidità e le proprietà chimiche del materiale influiscono tutti sulla velocità di essiccazione. Fatta eccezione per alcune aziende nazionali, la maggior parte dei produttori di apparecchiature non comprende la tecnologia del processo di formulazione e le condizioni necessarie per condurre esperimenti di processo. Anche la loro comprensione delle condizioni di utilizzo dei vari materiali è insufficiente, con conseguente ricerca e sviluppo insufficienti e difficoltà nello sviluppo di nuovi prodotti. 2.6 Suggerimenti per migliorare il sistema di controllo Attualmente, i parametri operativi delle apparecchiature a letto fluidizzato sono generalmente impostati in base all'esperienza dell'operatore. Tuttavia, è del tutto possibile ottenere un controllo intelligente e la tracciabilità dei parametri di processo. Ciò pone requisiti più elevati al sistema di controllo elettrico delle apparecchiature a letto fluidizzato. Nei sistemi di controllo elettrico sono necessari una serie di dispositivi per rilevare temperatura, umidità, pressione, pressione differenziale, velocità del vento, tempo di funzionamento, concentrazione di polvere, ecc. e ottenere dati di base. Questi dati vengono quindi trasmessi e memorizzati su un touchscreen tramite trasmettitori. Il touchscreen memorizza e analizza i dati, quindi formula un percorso di processo adeguato per ottenere un controllo intelligente. 2.6.1 Controllo della temperatura I comuni metodi di controllo del riscaldamento ad aria calda utilizzano una semplice modalità "on" e "off". Quando la temperatura raggiunge il valore impostato, l'erogazione del vapore si interrompe, ma lo scambiatore di calore ha ancora calore residuo, facendo sì che la temperatura dell'aria continui a salire e viceversa. Ciò si traduce in eccessive fluttuazioni di temperatura, che influiscono sulla qualità di asciugatura dell'apparecchiatura. Raccomandazione: mantenere la temperatura dell'aria in ingresso controllando la portata del vapore. Inizialmente la portata del vapore dovrebbe essere maggiore per portare rapidamente la temperatura dell'aria in ingresso vicino al valore impostato. Quindi, la portata del vapore dovrebbe essere regolata automaticamente per avvicinarsi gradualmente al valore impostato e, infine, dovrebbe essere mantenuta una portata del vapore stabile per mantenere stabile la temperatura dell'aria in ingresso. 2.6.2 Controllo del flusso d'aria La maggior parte delle apparecchiature di controllo del flusso d'aria utilizza la regolazione della velocità di conversione della frequenza, ma non dispone di elementi di misurazione del flusso d'aria. Durante la produzione, il flusso d'aria può essere regolato solo manualmente in base allo stato di fluidificazione del materiale, non riuscendo così a garantire un flusso d'aria stabile e relativamente costante. I cambiamenti nella composizione del materiale e nella resistenza del sacchetto filtro possono influire sulla stabilità del flusso d'aria, che a sua volta influisce sulla velocità di asciugatura. Raccomandazione: installare elementi di misurazione del flusso d'aria nel condotto di ingresso dell'aria per il controllo automatico, regolando automaticamente la frequenza in base al volume del flusso d'aria per mantenere un flusso d'aria relativamente costante durante la produzione. 2.6.3 Rilevamento dell'umidità online Aggiungi un dispositivo di rilevamento dell'umidità online. Ciò consente agli utenti di regolare i parametri in base alle condizioni reali, migliorando l'efficienza di asciugatura. 2.6.4 Ripetibilità e tracciabilità del processo di essiccazione a letto fluidizzato Nella produzione effettiva, gli operatori devono reimpostare e modificare i parametri di processo dell'apparecchiatura per ogni ciclo di produzione. Ciò rende impossibile garantire che lo stesso prodotto venga realizzato utilizzando gli stessi parametri di processo delle apparecchiature, compromettendone così la tracciabilità. Secondo GMP, le apparecchiature devono memorizzare una certa quantità di parametri del processo di produzione per garantire la ripetibilità e la tracciabilità della produzione. Ogni utente lo imposta in base al numero di varietà di prodotto. Gli essiccatori a letto fluido generalmente richiedono la capacità di immagazzinare 50 processi di produzione, ma la maggior parte delle apparecchiature prodotte a livello nazionale attualmente non possono raggiungere questo obiettivo. Si consiglia di migliorare ed espandere il sistema di controllo PLC e gli attuatori meccanici per rendere le funzioni più complete. Ad esempio, dovrebbe essere fornita memoria sufficiente per memorizzare più processi di produzione, offrendo la stampa dei parametri in loco, il salvataggio dei dati e la connessione dati a un PC. 3. Conclusione Questo articolo inizia con il principio di funzionamento degli essiccatori a letto fluido, riassume alcuni problemi nel processo di produzione in base ai parametri operativi del processo e propone brevemente suggerimenti per migliorare questo tipo di apparecchiature. Si spera che i produttori di apparecchiature possano sviluppare più apparecchiature di essiccazione farmaceutica che soddisfino i requisiti di processo della produzione farmaceutica, abbiano parametri di prestazione avanzati, siano altamente utilizzabili, rispettosi dell'ambiente, a risparmio energetico e abbiano indicatori economici e tecnici avanzati.

1. Avviare il motore. Dopo che la pompa del vuoto funziona normalmente, aprire il manometro di uscita e il manometro di ingresso. Una volta che le letture della pressione sono appropriate, aprire gradualmente la valvola a saracinesca controllando contemporaneamente il carico del motore. 2. Avviare brevemente il motore per verificare se la direzione di rotazione è corretta. 3. Controllare regolarmente il livello dell'olio. Modificarlo per soddisfare i requisiti se non rientra nelle specifiche. Il livello dell'olio dovrebbe essere al centro dell'indicatore di livello dell'olio quando la pompa del vuoto è in funzione. Controllare regolarmente la qualità dell'olio. Sostituire tempestivamente l'olio se si deteriora per garantire che la pompa del vuoto funzioni normalmente. Aggiungere olio lubrificante per cuscinetti all'alloggiamento del cuscinetto e osservare che il livello dell'olio si trovi sulla linea centrale dell'indicatore di livello dell'olio. Sostituire o rabboccare l'olio lubrificante secondo necessità. 4. Chiudere la valvola a saracinesca sul tubo dell'acqua in uscita, il manometro in uscita e il vacuometro in ingresso. 5. Controllare eventuali allentamenti delle tubazioni e dei collegamenti della pompa per vuoto. Ruotare manualmente la pompa del vuoto per verificarne il corretto funzionamento. Generalmente, una pompa per vuoto dovrebbe essere ispezionata dopo 2000 ore di funzionamento. Controllare l'invecchiamento delle guarnizioni in gomma, ispezionare la piastra della valvola di scarico per eventuali crepe e pulire lo sporco depositato sulla piastra della valvola e sulla sede della valvola di scarico. Pulisci tutte le parti all'interno della camera della pompa per vuoto, come il rotore, le palette e le molle. In genere, utilizzare benzina per la pulizia e poi asciugarli. Le parti in gomma possono essere asciugate con un panno dopo la pulizia. Maneggiare con cura durante la pulizia e il montaggio per evitare danni. Se possibile, pulire anche i tubi per garantire un flusso senza ostacoli. 6. L'intervallo di cambio dell'olio deve essere determinato dall'utente in base alle condizioni di utilizzo effettive e al rispetto dei requisiti prestazionali. Per le nuove pompe per vuoto, in genere si consiglia di cambiare l'olio dopo circa 100 ore di funzionamento quando si pompa gas pulito e secco. Una volta che nell'olio non è più visibile polvere nera metallica, l'intervallo di cambio dell'olio può essere opportunamente prolungato. 7. Svitare il tappo di adescamento sul corpo della pompa per vuoto e riempire con acqua di adescamento (o impasto di adescamento). Dopo il riassemblaggio, è necessario effettuare un giro di prova, che generalmente richiede 2 ore di funzionamento a vuoto e due cambi d'olio. Questo perché durante la pulizia nella pompa del vuoto rimane una certa quantità di sostanze volatili. Una volta che la pompa funziona normalmente, è possibile metterla in modalità di funzionamento normale.

Negli anni '80, il mio paese ha importato dall'estero un gran numero di essiccatori per granulazione a letto fluido. Sulla base di queste importazioni, la Cina ha assimilato e migliorato i prodotti esistenti, progettando nuove apparecchiature di essiccazione comunemente note a livello nazionale come granulatori a fase singola. Grazie alla loro facilità d'uso, alle prestazioni superiori e all'eccellente produzione, in particolare alla loro capacità di soddisfare i requisiti GMP nell'industria farmaceutica e alimentare, i granulatori monofase sono molto popolari tra gli utenti di questi settori. Inoltre, il significativo vantaggio di prezzo dei prodotti cinesi rispetto a quelli dei paesi sviluppati ha portato ad un aumento della domanda di questo tipo di apparecchiature per l’essiccazione tra i produttori nazionali e internazionali di alimenti e mangimi. I granulatori monofase sono particolarmente adatti per l'essiccazione e la granulazione di medicinali cinesi e occidentali, nonché di prodotti alimentari. I granuli risultanti presentano una forte disintegrazione, una buona scorrevolezza e una buona solubilità e possono essere utilizzati direttamente per la pastigliatura, il riempimento di capsule e la produzione di granuli e bevande solide. Tuttavia, vale la pena notare che, rispetto ai paesi sviluppati, i prodotti nazionali sono ancora indietro in termini di qualità e livello tecnologico. Pertanto, i produttori di apparecchiature di essiccazione del mio Paese devono imparare continuamente dalle tecnologie internazionali avanzate, combinarle con l'esperienza pratica, esplorare nuovi processi, sviluppare nuove tecnologie e produrre nuovi prodotti per partecipare alla competizione internazionale, dando il dovuto contributo all'ulteriore sviluppo delle industrie alimentari e farmaceutiche nazionali.