Nachricht

Diese vom Hersteller von Doppelkegel-Rotationstrocknern eingeführte Ausrüstung kann die Trocknungsgeschwindigkeit von Materialien weiter verbessern. Während des Prozesses wird das Produkt gleichmäßig getrocknet und die Rohstoffe vor Verunreinigungen durch indirekte Erwärmung geschützt. Dies ist der Doppelkegel-Rotationstrockner. Sein Gesamtdesign weist keine toten Winkel auf und die Bedienung ist einfach und unkompliziert, was die Reinigung erleichtert. Das zuverlässige Design der Dichtungsmethode sorgt für eine stärkere Dichtungswirkung und eine bequemere Wartung. Im Folgenden erfahren Sie mehr über die Betriebsabläufe beim Hersteller von Doppelkegel-Rotationstrocknern aus Anhui-Jiangsu. 1. Inspektion des Doppelkegeltrockners vor dem Start Starten Sie den Doppelkegel-Rotationsvakuumtrockner. Überprüfen Sie die Installation und Abdichtung aller angeschlossenen Rohre und Ventile, die Spannung der Antriebskette und des Riemens, ob das Untersetzungsgetriebe Schmieröl hinzugefügt hat und ob das Vakuummeter empfindlich ist. Installation der Filterbeutel im Tank und elektrische Anschlüsse. Öffnen Sie das Kühlwasserventil des Doppelkegel-Rotationsvakuumtrockners und prüfen Sie die Anschlüsse der Wärmeübertragungsrohre, ob die Stopfbuchse undicht ist und ob das Manometer empfindlich ist. 1. Überprüfen Sie den Schaltschrank des Doppelkegel-Rotationsvakuumtrockners auf ordnungsgemäße Funktion aller Instrumente, Tasten und Kontrollleuchten. Überprüfen Sie den Erdungsdraht auf ordnungsgemäßen Anschluss und auf eventuelle Leckagen oder Kurzschlüsse. 2. Füllen Sie jeden Behälter mit Fett. Starten Sie den Motor und lassen Sie ihn ohne Last laufen. Achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche. Bei Unregelmäßigkeiten die Geräuschquelle identifizieren und beseitigen. 3. Startvorgang: Schließen Sie das Auslassventil und verriegeln Sie die Ladetür. Stellen Sie die Vorwärts-/Rückwärtsdrehung und die Intervallzeit am Hauptgerät ein. Öffnen Sie das Heizungsumlaufventil und starten Sie die Heizwasserpumpe. Öffnen Sie das Ventil der Vakuumleitung und starten Sie die Vakuumpumpe. Geben Sie das zu trocknende Material in den Behälter (Vakuumzufuhr wird für pulverförmige, feinkörnige und schlammige Materialien verwendet) und schließen Sie dann die Abdeckung der Einfüllöffnung. Nachdem Sie das Vakuumablassventil geschlossen haben, schalten Sie die Vakuumpumpe ein, um einen Unterdruck (00–7 mmHg) im Trockenbehälter zu erzeugen. Schalten Sie den Netzschalter ein, starten Sie den Motor und drücken Sie den Betriebsknopf. Der Doppelkegel-Rotationsvakuumtrockner beginnt zu rotieren. 1. Öffnen Sie das Wärmeübertragungsventil, damit das Wärmeübertragungsmedium in den Mantel des Trocknungsbehälters gelangen kann, und führen Sie Tests entsprechend den Prozessanforderungen durch. 2. Abschaltvorgang für den Doppelkegel-Rotationstrockner Nachdem das Material getrocknet ist, schließen Sie zunächst das Wärmeübertragungsventil und spritzen Sie dann Kühlwasser in den Mantel. Sobald das Material auf Raumtemperatur abgekühlt ist, beenden Sie den Vakuumvorgang. Öffnen Sie das Vakuumablassventil, schalten Sie den Motor aus, stoppen Sie die Rotation des Trockners und öffnen Sie die Auslassabdeckung. Nach der Erklärung des Herstellers des Doppelkegel-Rotationstrockners aus Anhui-Jiangsu sollten Sie nun ein grundlegendes Verständnis für dessen Funktionsweise haben. Wenn Sie Einkaufsbedarf haben, können Sie sich gerne an uns wenden. Wir stellen Ihnen detaillierte Informationen zur Verfügung und bieten Installations- und Inbetriebnahmedienste an, damit Sie beruhigt sein können.

Hersteller von 3D-Mischern können mehrere Materialien zu homogenen Mischungen kombinieren, z. B. Zement, Sand, Kies und Wasser mischen, um nassen Beton zu bilden. Sie können auch die Kontaktoberfläche von Materialien vergrößern, um chemische Reaktionen zu erleichtern und physikalische Veränderungen zu beschleunigen, beispielsweise die Auflösung und Homogenisierung körniger gelöster Stoffe, die den Lösungsmitteln durch die Mischmaschinerie zugesetzt werden. Hersteller von 3D-Mischern weisen außerdem darauf hin, dass es sich um einen neuartigen Materialmischer handelt, der häufig in der Pharma-, Chemie-, Lebensmittel-, Leichtindustrie- und Forschungseinrichtung eingesetzt wird. Diese Maschine kann pulverförmige oder körnige Materialien mit guter Fließfähigkeit sehr gleichmäßig mischen und so den gewünschten Mischeffekt erzielen. Durch die Zentrifugalkraft beim Mischvorgang kommt es zur Entmischung von Materialien unterschiedlicher Dichte. Bei der Auswahl eines 3D-Mischers wird empfohlen, Folgendes zu berücksichtigen: Wählen Sie einen Horizontalmischer basierend auf Ihrem täglichen Produktionsvolumen. Da die Verarbeitungszeit für jede Materialcharge etwa 10 Minuten beträgt, zuzüglich der Zeit für die Zuführung und Entnahme, kann die Verarbeitungszeit für jede Materialcharge auf 15 Minuten geschätzt werden. Somit können vier Materialchargen kontinuierlich pro Stunde verarbeitet werden. Wird beispielsweise ein Mischer mit einer Chargenkapazität von 100 kg gewählt, kann dieser 400 kg pro Stunde verarbeiten. Benutzer können je nach Bedarf einen Horizontalmischer auswählen. Der Hersteller des 3D-Mischers empfiehlt, dass das zuständige Personal während des Betriebs Wartungsarbeiten durchführt, um seine Langlebigkeit sicherzustellen. Die folgenden Wartungsvorschläge sollten befolgt werden: 1. Wie andere Geräte erfordert auch der 3D-Mixer eine häufige Nutzung. Verwenden Sie etwa alle drei Monate neues Öl und reinigen Sie das Reduzierstück. 2. Überprüfen Sie das Schneckengetriebe, die Lager, die Gleitringdichtung, die Schnecke usw. ein- bis zweimal im Monat. Die Bedienteile sind flexibel; Überprüfen Sie, ob die Befestigungselemente locker sind, und beheben Sie eventuelle Unregelmäßigkeiten umgehend. 3. Wenn bei der Wartung eine Störung festgestellt wird, beheben Sie diese umgehend. 4. Gehen Sie beim Zerlegen und Zusammenbauen des 3D-Mischers vorsichtig und stabil damit um, um Verformungen und Beschädigungen zu vermeiden. 5. Ein entscheidender und wichtiger Punkt ist, dass es bei Nichtgebrauch gründlich gereinigt, mit Rostschutzöl bestrichen und anschließend mit einer sauberen Abdeckung abgedeckt werden sollte. Damit ist die Einführung in den dreidimensionalen Mischer abgeschlossen. Als Hersteller von dreidimensionalen Mischern bieten wir unseren Kunden eine Vielzahl von Trocknungsgeräten an, die auf unserer hervorragenden technischen Erfahrung, umfassenden Testsystemen, Präzisionsverarbeitungsgeräten und einem strengen Managementsystem basieren.

Was für eine Trocknungsausrüstung ist ein Vibrationswirbelschichttrockner? Schauen wir genauer hin. Hierbei handelt es sich um ein spezielles Trocknungsgerät, das zum Trocknen von körnigen Materialien geeignet ist und typischerweise zur Endtrocknung des Materials verwendet wird. Während des Trocknungsprozesses unterstützen mechanische Vibrationen die Fluidisierung des Materials, was nicht nur die Turbulenz der Grenzschicht fördert und die Wärme- und Stoffübertragung verbessert, sondern auch dafür sorgt, dass der Trockner unter relativ stabilen strömungsdynamischen Bedingungen arbeitet. Neben seiner hervorragenden Trocknungsfunktion kann er je nach Prozessanforderung auch mit Prozessen wie Materialgranulierung, Kühlung, Siebung und Förderung ausgestattet werden. Derzeit wird es häufig in Branchen wie der Zuckerraffinierung, der Pharma-, Düngemittel-, Chemie-, Kunststoff-, Molkerei-, Salzproduktions- und Bergbaubranche eingesetzt. Leistungsmerkmale vibrierender Wirbelschichttrockner: 1. Einfache Struktur und bequeme Wartung. 2. Bequemer Betrieb und stabiler Betrieb. 3. Gleichmäßiger Gas-Feststoff-Zweiphasenkontakt, hohe Relativgeschwindigkeit, schnelle Wärmeübertragung und hoher thermischer Wirkungsgrad. 4. Keine rotierenden oder vibrierenden Teile, was zu geringen Wartungskosten für die Ausrüstung führt. 5. Bei wärmeempfindlichen Materialien können niedrigere Trocknungstemperaturen verwendet werden, ohne dass die Partikel beschädigt werden. Bei der regelmäßigen Wartung eines Vibrationswirbelschichttrockners müssen die folgenden zwei Anforderungen erfüllt sein: ① Eine regelmäßige Wartung sollte nur bei zeitabhängigen Störungen erfolgen. Wenn Störungen zufällig und unvorhersehbar sind, kann selbst eine regelmäßige Wartung keinen bestimmten Wartungszyklus vorsehen. ② Innerhalb der Lebensdauer des Zweimassen-Vibrationswirbelbetts sollte der genaue Zeitpunkt der nächsten Störung anhand von Verschleißmustern genau vorhergesagt werden. Nur mit dieser Fähigkeit kann die regelmäßige Wartung sinnvoll genutzt werden. Ob und in welchem ​​Umfang eine regelmäßige Wartung die erwarteten Ergebnisse bringt, hängt ganz vom Verständnis der Verschleißmuster der vibrierenden Wirbelschicht ab. Durch die Durchführung von Wartungsarbeiten vor der erwarteten Störungszeit wird die Arbeitsbelastung der Ausrüstung verringert. Durch die Durchführung von Wartungsarbeiten nach Auftreten einer Fehlfunktion wird der Betrieb des Geräts verzögert.

Vakuumtrocknungsgeräte gibt es in vielen Varianten, sie haben ein breites Anwendungsspektrum und entwickeln sich rasant weiter. In diesem Artikel werden lediglich die nationalen und internationalen Entwicklungstrends verschiedener Arten von Vakuumtrocknungsgeräten beschrieben. Ziel ist es, den Informationsaustausch zu erleichtern, die Herausforderungen zu ermitteln, die bei der Entwicklung von Vakuumtrocknungsgeräten angegangen werden müssen, und das Niveau der Vakuumtrocknungsgeräte in meinem Land zu verbessern. Schlüsselwörter: Vakuumtrocknung; Trocknungsgeräte; Gefriertrocknung Vakuumtrocknung hat viele Vorteile: Ein niedriger Sauerstoffgehalt beim Trocknen unter niedrigem Druck verhindert Oxidation und Zersetzung des getrockneten Materials und kann brennbare und explosive Gefahrstoffe trocknen; Es kann die Feuchtigkeit im Material bei niedrigen Temperaturen verdampfen und so das Trocknen hitzeempfindlicher Materialien erleichtern. es kann wertvolle und nützliche Bestandteile aus dem getrockneten Material zurückgewinnen; Außerdem kann die Emission giftiger und schädlicher Substanzen aus dem getrockneten Material verhindert werden, was es zu einer umweltfreundlichen „grünen“ Trocknungsmethode macht. Daher wird der Einsatz von Vakuumtrocknungsgeräten immer weiter verbreitet. Die Hauptnachteile der Vakuumtrocknung sind die Notwendigkeit eines Vakuumsystems, das Wasserdampf abpumpen kann, was zu hohen Anlageninvestitionen und Betriebskosten führt; und geringe Produktionseffizienz der Ausrüstung und geringe Produktion. Viele Wissenschaftler und Techniker haben große Anstrengungen unternommen, um diese Nachteile zu überwinden. Aufgrund der vielen Vorteile der Vakuumtrocknung bleibt für einige Produkte jedoch keine andere Wahl, als Vakuumtrocknungsgeräte zu verwenden. Daher hat die Entwicklung von Vakuumtrocknungsgeräten eine vielversprechende Zukunft. 1. Ungleichmäßige Entwicklung von Geräten zur kontinuierlichen Vakuumtrocknung im In- und Ausland Um die Anlagenleistung zu steigern und die Produktqualität sicherzustellen, wurden vor mehr als einem Jahrzehnt im Ausland verschiedene Anlagen zur kontinuierlichen Vakuumtrocknung entwickelt. In China verlief die Entwicklung jedoch aufgrund von Einschränkungen in der Technologie und im öffentlichen Bewusstsein relativ langsam. 1) Band-Kontinuierliche Vakuumtrocknungsanlage Der kontinuierliche Bandvakuumtrockner vom Typ WL-VAO, hergestellt von Nissaka Manufacturing Co., Ltd. in Japan, eignet sich zum Trocknen von flüssigen Materialien, Schlämmen, Pasten, hochkonzentrierten Materialien und hochviskosen Materialien. Der von Okawahara Co., Ltd. in Japan hergestellte Vakuumband-Durchlauftrockner vom Typ BV-100.5 verwendet Dampf- und Konduktionsheizung mit einstellbarer Temperatur in jedem Abschnitt sowie einstellbarer Förderbandspannung und -geschwindigkeit. Das Schweizer Unternehmen Buch-Gade hat eine Reihe von Durchlauf-Vakuumtrocknern mit automatischer Reinigungseinrichtung entwickelt. Seit 1995 beschäftigen sie sich mit der Entwicklung, Herstellung, Installation und Wartung von Band-Durchlauf-Vakuumtrocknern und ihre Technologie ist relativ ausgereift. Im Inland hergestellte Geräte zur kontinuierlichen Bandvakuumtrocknung sind nicht üblich. Im Jahr 2004 entwickelte die Guangdong Provincial Academy of Agricultural Sciences erfolgreich ein kleines Versuchsgerät zum Trocknen von Bananenpulver mit hervorragenden Ergebnissen. 2) Kontinuierliche Vakuumtrocknungsanlage für Getreide: Die Getreidetrocknungskapazität ist groß und erfordert eine kontinuierliche Trocknungsanlage. Früher wurden in vielen Ländern Geräte zur Getreidetrocknung entwickelt, aber aufgrund der hohen Kosten wurde die Vakuumtrocknung von Getreide hauptsächlich für die Saatguttrocknung eingesetzt. Das ist tatsächlich ein Missverständnis. Laut He Xiang, einem leitenden Ingenieur am Zhengzhou Grain Science Research and Design Institute, haben ihre Anlagen zur kontinuierlichen Mais-Vakuumtrocknung eine Produktionskapazität von 60 t/Tag, wobei die Fixinvestition etwas höher ist als bei der Heißlufttrocknung, die Betriebskosten jedoch vergleichbar sind. Unter Berücksichtigung der Qualität des getrockneten Produkts sowie der Bruch- und Rissrate während des Trocknungsprozesses sind die Gesamtkosten der Vakuumtrocknung bei niedrigen Temperaturen nicht höher als die der Heißlufttrocknung. 3) Kontinuierliche Vakuum-Gefriertrocknungsanlage: Lebensmittelrohstoffe sind reichlich vorhanden und die Produktion gefriergetrockneter Produkte ist groß; Daher kamen Geräte zur kontinuierlichen Gefriertrocknung von Lebensmitteln relativ früh auf den Markt. 1985 produzierte das dänische Unternehmen ATLAS die kontinuierliche Gefriertrocknungsanlage CONRAD-800 für die Produktion von gefriergetrocknetem Kaffee mit einer Tageskapazität von 13 Tonnen. Abbildung 2 zeigt ein schematisches Diagramm dieser Ausrüstung und Abbildung 3 zeigt eine in Deutschland hergestellte kontinuierliche Gefriertrocknungsmaschine. Die erste im Inland hergestellte kontinuierliche Vakuum-Gefriertrocknungsanlage wurde im Jahr 2000 vom Shenyang Refrigeration Technology Research Institute erfolgreich entwickelt. Die Vakuumeinheit hat eine rechteckige Struktur mit Isolierplatten zwischen dem Einfülltrichter und der Trockenkammer. Sowohl der Einfülltrichter als auch die Trockenkammer sind mit automatischen Wiegesystemen ausgestattet, um die Trocknungsgeschwindigkeit, die Wasserleistung und den Endtrocknungsgrad der gefrorenen Lebensmittel zu bestimmen. Zwei externe Wasserfallen arbeiten abwechselnd, um eine kontinuierliche Wassereinfangung und Eisschmelze zu erreichen. Es gibt einen erheblichen Unterschied im Verkaufsvolumen zwischen inländischen und ausländischen Geräten zur kontinuierlichen Gefriertrocknung. Von 1985 bis 1990 verkaufte das dänische Unternehmen ATLAS 18 kontinuierliche Gefriertrocknungsmaschinen, darunter eine in Taiwan gekaufte. Allerdings muss noch keine Provinz oder Stadt auf dem chinesischen Festland diese Ausrüstung importieren, und nur eine im Inland hergestellte Maschine bleibt unverkauft.

Kurze Beschreibung pharmazeutischer Materialien: Als Arzneimittel werden Substanzen bezeichnet, die zur Vorbeugung, Behandlung und Diagnose menschlicher Krankheiten sowie zur gezielten Regulierung menschlicher physiologischer Funktionen verwendet werden, mit bestimmten Indikationen oder Funktionen, Verwendung und Dosierung. Dazu gehören traditionelle chinesische Arzneimittelmaterialien, zubereitete Stücke traditioneller chinesischer Medizin, proprietäre chinesische Arzneimittel, chemische Rohstoffe und deren Präparate, Antibiotika, biochemische Arzneimittel, radioaktive Arzneimittel, Seren, Impfstoffe, Blutprodukte und diagnostische Arzneimittel usw. Im Januar 2013 veröffentlichte die Nationale Entwicklungs- und Reformkommission eine Mitteilung, in der beschlossen wurde, die maximalen Einzelhandelspreisgrenzen für Atemwegsmedikamente, fiebersenkende Analgetika und Spezialmedikamente usw. mit Wirkung zum 1. Februar 2013 anzupassen. Dabei handelte es sich um 20 Kategorien Arzneimittel, mehr als 400 Sorten und mehr als 700 repräsentative Darreichungsformen und Spezifikationen, mit einem durchschnittlichen Preisnachlass von 15 % und einem durchschnittlichen Preisnachlass von 20 % für hochpreisige Arzneimittel. Überblick über den pharmazeutischen Bandtrockner: Bei dieser Maschine handelt es sich um ein Durchlauftrocknungsgerät, das zum Trocknen von blattförmigen, streifenförmigen und körnigen Materialien mit guter Luftdurchlässigkeit verwendet wird. Es eignet sich besonders für Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt, wie dehydriertes Gemüse und Scheiben der traditionellen chinesischen Medizin, bei denen hohe Temperaturen nicht zulässig sind. Diese Trocknerserie bietet die Vorteile einer schnellen Trocknungsgeschwindigkeit, einer hohen Verdunstungsintensität und einer guten Produktqualität. Für entwässerte filterkuchenartige Materialien ist auch eine Granulierung oder stäbchenförmige Trocknung möglich.

Wirbelschichttrockner sind kompakt in Größe und Stellfläche, verfügen über kleine Zusatzgeräte und starke Geräuschreduzierungsfunktionen, wodurch sie für die städtische Produktion geeignet sind. Sie bieten eine hohe Trocknungskapazität, kurze Trocknungszeit, Energieeinsparungen, hohe Geschwindigkeit und hohe Produktionskapazität und können mit automatischen Zuführ- und Entladekonstruktionen an spezifische Anforderungen angepasst werden. Rotationsflash-Trockner, die auf der Grundlage der Struktur und Technologie von Wirbelschichttrocknern entwickelt wurden, sind multifunktionale Trockner, die Trocknung, Zerkleinerung und Siebung integrieren und speziell für die Trocknung von Materialien mit strengen Anforderungen an die Partikelgröße, wie ultrafeine und nanoskalige Partikel, konzipiert sind. Strukturell nutzen Flash-Trockner einen tangentialen Luftstrom, und die Rotationsluftgeschwindigkeit innerhalb des Trocknungsbereichs wird durch die Luftstromgeschwindigkeit bestimmt und bleibt konstant. Im Gegensatz dazu nutzen Trockner für ultrafeines Pulver eine schnell rotierende Brechscheibe als Antriebskraft, wodurch Systemstörungen vermieden werden und eine zuverlässige Produktion und stabile Produktqualität gewährleistet werden. Wirbelschichttrockner hingegen nutzen Regelventile, um die Lufterwärmung über einen Wärmetauscher zu regulieren. Durch den Luftdruck wird die Materialtrocknung augenblicklich abgeschlossen. Mehrschichtfilter sorgen für hohe Effizienz, Sicherheit und zuverlässige Qualität. Wirbelschichttrockner verfügen über einzigartige Geräuschreduzierungsgeräte, die den Produktionslärm senken, was sie umweltfreundlich und praktisch für die Standortwahl macht. Die Klassiervorrichtung in einem Wirbelschichttrockner ist eine rotierende Vorrichtung mit einstellbarer Geschwindigkeit, während die Klassiervorrichtung in einem Flash-Trockner eigentlich nur ein Klassierring ist. Obwohl Rotationsflash-Trockner verbessert wurden, ist ihre Klassierfähigkeit immer noch schlechter als die von Ultrafluid-Trocknern. Rotationsflash-Trockner sind eine Art Feststoff-Fluidisierungstrocknungsmethode. Der Haupttrockner verfügt über mechanische Dispersions- und Partikelgrößenanpassungsfunktionen für pastöse Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt. Filterkuchenartige Materialien gelangen in den Trockner und vermischen sich mit heißer Luft. Unter der Einwirkung von Heißluft und mechanischer Dispersion bildet das Material eine körnige Fluidisierung, wodurch der Wärme- und Stoffaustausch sofort abgeschlossen wird. Das getrocknete Material gelangt in einen Sammler, um ein pulverförmiges Produkt zu erhalten. Wirbelschichttrockner nutzen durch einen Wärmetauscher erhitzte Luft, um Heißluft zu erzeugen, die dann über eine Ventilplatte in den Haupttrockner verteilt wird. Nasse Materialien gelangen über die Zuführung in den Trockner. Aufgrund des Luftdrucks bildet das Material im Trockner einen fluidisierten Zustand und hat intensiven Kontakt mit der heißen Luft, wodurch der Trocknungsprozess in kürzerer Zeit abgeschlossen wird. Die Pulvergranulierung verbessert die Fließfähigkeit und reduziert die Staubemission. es verbessert auch die Löslichkeit; Mischen, Granulieren und Trocknen erfolgen in einem Schritt im Trockner. Leistungsmäßig arbeiten Wirbelschichttrockner unter geschlossenem Unterdruck mit gefiltertem Luftstrom. Sie sind einfach zu bedienen und zu reinigen und somit ideale Geräte zur Erfüllung der GMP-Anforderungen. Die Rühreinstellungen können frei konfiguriert werden, um die Agglomeration feuchter Materialien und die Bildung von Kanälen während des Trocknens zu verhindern, was die Bedienung komfortabel und einfach macht. Flash-Trockner hingegen können nur eine bestimmte Materialfeinheit erreichen und diese nicht weiter steuern. Da Wirbelschichttrockner im Vergleich zu Flash-Trocknern eine wesentlich bessere Pulverisierungsfunktion und ein breiteres Anwendungsspektrum haben, ist ihre Leistung höher und die Produktpartikelgröße feiner. Der thermische Wirkungsgrad von Wirbelschichttrocknern ist deutlich höher als der von Flash-Trocknern, was zu erheblichen Energieeinsparungen führt. Flash-Trockner können jedoch den endgültigen Feuchtigkeitsgehalt und die Feinheit effektiv steuern, indem sie die Zuführung, die Heißlufttemperatur und den Klassierer anpassen, um einen gleichmäßigen Feuchtigkeitsgehalt und eine gleichmäßige Feinheit des Produkts sicherzustellen. Dies ist ein einzigartiger Vorteil von Flash-Trocknern. Anwendungstechnisch werden Wirbelschichttrockner für pulverförmige und körnige Materialien in der Pharma-, Chemie- und Lebensmittelindustrie eingesetzt. Flash-Trockner werden jedoch nur für flüssige Materialien eingesetzt. Flash-Trockner und Wirbelschichttrockner sind beides Trocknungsgeräte, aber wie der obige Text zeigt, unterscheiden sie sich erheblich in Aufbau, Leistung und Anwendungsbereich. Im Folgenden stellen wir eine weitere Geräteart vor: den Trockenofen. Werfen wir einen Blick auf die Punkte, die beim Kauf eines Trockenofens zu berücksichtigen sind. Achten Sie beim Kauf auf den Ofenaufbau. Ein guter Trockenofen sollte mit fortschrittlicher Ausrüstung und branchenführenden Verfahren hergestellt werden und sich durch glatte Linien und ein ästhetisch ansprechendes Design auszeichnen. Es sollte aus Edelstahl SS304 bestehen und über eine hochwertige Außenhülle aus kaltgewalztem Stahl mit umweltfreundlicher Metallic-Lackierung verfügen. Das Temperaturkontrollsystem verwendet einen Temperaturregler der im Inland bekannten Marke „Shanghai Yatai“ (derzeit das preisgünstigste Instrument auf dem Markt). Das Produkt verfügt über ein umfassendes Design zur elektromagnetischen Verträglichkeit und ein benutzerfreundliches Menüdesign, wodurch die Bedienung völlig intuitiv ist und eine hervorragende Temperaturkontrolle gewährleistet ist. Ein Dual-Screen-Digitaldisplay mit hoher Helligkeit und großem Fenster sorgt für klare und intuitive Messwerte. Die intelligente Mikrocomputersteuerung ermöglicht es dem Instrument, die Heizleistung automatisch zu steuern und den Heizstatus anzuzeigen, nachdem die Temperatur eingestellt wurde, wodurch eine präzise und stabile Temperaturregelung gewährleistet wird. Das elektrische Steuerungssystem und die Komponenten verwenden alle die bekannte inländische Marke „Chint“. Das Design des Stromkreises ist neuartig, mit angemessener Verkabelung, die Sicherheit und Zuverlässigkeit gewährleistet, und umfasst auch ein Sicherheitsschutzsystem. Unabhängig von der Art des Geräts besteht der erste Schritt darin, das richtige Gerät auszuwählen und es dann während des Gebrauchs zu pflegen, seinen Betrieb regelmäßig zu beobachten und auf die Wartung zu achten. Nur so kann es effizient und langfristig genutzt werden.

Ein Vakuumrechentrockner ist eine Art konduktiver Wärmeübertragungstrockner. Das Material kommt nicht direkt mit dem Heizmedium in Kontakt und eignet sich zum Trocknen kleiner Mengen hochtemperaturempfindlicher und leicht oxidierbarer schlammiger oder pastöser Materialien mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 15–90 %. Die Flügel des horizontalen Rührwerks im Trockner bestehen aus Gusseisen oder Stahl und sind auf einer Vierkantwelle montiert, wobei die Hälfte der Flügel nach links und die andere Hälfte nach rechts zeigt. Die Welle dreht sich mit 7–8 U/min und wird von einem Motor mit Getriebe angetrieben. Eine automatische Lenkvorrichtung ändert alle 5–8 Minuten die Drehrichtung des Rührwerks. Der Vakuum-Rechentrockner besteht hauptsächlich aus einem Gehäuse, einer rotierenden Welle und Rechenzähnen. Im Gegensatz zu Schaufeltrocknern werden die rotierende Welle und die Rechenzähne eines Vakuum-Rechentrockners nicht als Heizflächen verwendet; Sie dienen lediglich dazu, das Material aufzurühren und die Oberfläche zu erneuern. Der Rechentrockner arbeitet unter Vakuum. Zunächst wird dem Vakuumrechentrockner nasses Material zugeführt und ein Heizmedium (normalerweise Dampf oder heißes Wasser, aber auch Wärmeträgeröl kann verwendet werden) durch den Mantel zirkuliert. Anschließend wird die Vakuumpumpe gestartet und sobald das vorgegebene Vakuumniveau erreicht ist, wird die Rührvorrichtung aktiviert. Durch die Vorwärts- und Rückwärtsdrehung der Rechenzähne wird das Material während des Trocknungsprozesses kontinuierlich zur Mitte und zu beiden Enden gedrückt. Gleichzeitig können je nach Benutzerwunsch vier Edelstahlstäbe (nahtlose Stahlrohre) zwischen den Rechenzähnen platziert werden. Diese Stäbe bewegen sich während der Wellendrehung kontinuierlich auf und ab, wodurch das an der Trocknerwand haftende Material vibriert und etwaige Klumpen aufgelöst werden. Diese Maßnahmen sorgen für eine rechtzeitige Erneuerung der Wärmeübertragungsfläche und beschleunigen so den Wärme- und Stoffübergang. Wenn das Material den angegebenen Feuchtigkeitsgehalt erreicht, wird die Erwärmung gestoppt, das Vakuumsystem abgeschaltet und das getrocknete Material entfernt, wodurch ein Zyklus abgeschlossen ist. Dieser Trocknertyp eignet sich zum Trocknen von breiigen, pastösen, körnigen und faserigen Materialien, insbesondere von wärmeempfindlichen Materialien, sowie für Trocknungsvorgänge, bei denen organische Dämpfe zurückgewonnen werden müssen. Vakuumrechentrockner haben zwei grundlegende Rechenzahnkonfigurationen: linkshändig und rechtshändig. Beide Konfigurationen verfügen über unregelmäßige und paddelartige Rechenzähne. Beim Einbau werden benachbarte Spanzähne im 90-Grad-Winkel zueinander positioniert. An beiden Enden der Welle sind unregelmäßig geformte Rechenzähne angebracht, während am Rest der Welle Schaufelzähne angebracht sind. Wenn sich die Welle dreht, bewegt sich das Material unter der Wirkung der Rührwelle zu beiden Seiten und dann zur Mitte hin, wodurch sichergestellt wird, dass das Material während des gesamten Trocknungsprozesses in einem gleichmäßig gerührten Zustand bleibt. Die üblicherweise verwendeten Trocknungsmedien für Vakuumrechentrockner sind Dampf, Wärmeträgeröl oder Heißwasser mit 0,1–0,3 MPa. Der Vakuumgrad im Trockner beträgt 50–90 kPa, die Materialfüllrate 30–80 % und der thermische Wirkungsgrad 70–80 %. Die Wellengeschwindigkeit ist stufenlos von 6–30 U/min einstellbar.

Bei der Herstellung fester Darreichungsformen werden häufig Wirbelschichttrockner eingesetzt. Wirbelschichttrockner bieten Vorteile wie hervorragende Wärmeübertragung, hohe Produktionskapazität, gleichmäßige Temperaturverteilung, vielfältige Betriebsmodi, einstellbare Materialverweilzeit, niedrige Investitionskosten und minimale Wartung. Nach mehr als 30 Jahren Einsatz und Verbesserung in China haben sie eine einzigartige Position im Trocknungsbereich bewiesen, und ihre wichtige Rolle wird in der Pharma-, Chemie- und Lebensmittelindustrie immer deutlicher. 1. Funktionsprinzip, Prozess und Eigenschaften von Wirbelschichttrocknern 1.1 Funktionsprinzip Wirbelschichttrockner, auch Wirbelschichttrocknung genannt, nutzen gefilterte saubere Luft. Durch den konvektiven Wärmeaustausch in einem Wärmetauscher steigt die Lufttemperatur auf einen bestimmten Wert, bevor sie in den Hauptluftverteilungskanal gelangt. Die Luft wird dann über Ventile in den Wirbelschichttrockner verteilt, während das feuchte Material aus der Zuführung einströmt. Aufgrund des Luftdrucks gelangt das Material im Trockner in einen Siedezustand, wodurch ein ausreichender Kontakt zwischen der heißen Luft und dem Material gewährleistet, der Wärme- und Stoffübertragungsprozess verbessert und die Verdunstung und Trennung der Feuchtigkeit im Material innerhalb kurzer Zeit gefördert wird. Nach dem Trocknen wird das Material über die Auslassöffnung abgelassen und das Abgas über die Oberseite des Wirbelbetts abgelassen. Festes Pulver wird durch einen Zyklon-Staubabscheider und einen Beutelfilter zurückgewonnen, bevor es in die Atmosphäre abgegeben wird. 1.2 Arbeitsablauf: Das Material wird über einen Materialwagen zum Wirbelbett transportiert und unter der Wirkung eines Zylinderhubmechanismus durch einen Dichtungsring am Bett abgedichtet. Anschließend wird die von einem Saugzuggebläse angetriebene Luft durch einen Filter gereinigt, durch einen Kühler erhitzt und dann über eine Luftstromverteilungsplatte (Sieb) in das Wirbelbett (Trocknungskammer) verteilt. Das Material im Trichter bildet unter der Einwirkung von Heißluft und Rühren einen fluidisierten Zustand (dh ein Wirbelbett). Beim großflächigen Gas-Feststoff-Zweiphasenkontakt verdunstet die Feuchtigkeit (oder das Lösungsmittel) im Inneren des Materials in kurzer Zeit und wird mit der Abluft abgeführt, wodurch das Material getrocknet wird. 1.3 Technische Merkmale (1) Ausgezeichneter Wärmeübertragungseffekt, relativ gleichmäßige Temperatur innerhalb des Bettes, hoher Wärmekapazitätskoeffizient (oder volumetrischer Wärmeübertragungskoeffizient) und große Produktionskapazität; (2) Aufgrund der gleichmäßigen Temperaturverteilung innerhalb der Wirbelschicht kann eine lokale Überhitzung des Produkts vermieden werden, wodurch es sich besonders zum Trocknen bestimmter wärmeempfindlicher Materialien (wie Konjak, Polyacrylamid usw.) eignet. (3) Innerhalb derselben Anlage kann ein kontinuierlicher oder intermittierender Betrieb durchgeführt werden; (4) Die Verweilzeit des Materials im Trockner kann je nach Bedarf angepasst werden, was zu einem stabilen Produktfeuchtigkeitsgehalt führt; (5) Unabhängige Schaltschrank- und SPS-Mensch-Maschine-Schnittstellensteuerung, die alle Trocknungsparametereinstellungen integriert und einen sicheren und bequemen Betrieb gewährleistet; (6) Weniger mechanische Übertragungskomponenten im Trocknungsgerät, was zu geringen Investitionskosten für die Ausrüstung und minimalem Wartungsaufwand führt. 2. Vorschläge zur Verbesserung von Wirbelschichttrocknern Nach langjähriger Anwendung und Entwicklung konnten bei Wirbelschichttrocknern deutliche Verbesserungen in Struktur und Leistung festgestellt werden, und ihre Qualität verbessert sich ständig. Allerdings bestehen weiterhin einige Probleme. Basierend auf der Produktionspraxis werden folgende Verbesserungsvorschläge vorgeschlagen: 2.1 Vorschläge zur Verbesserung der unzureichenden Wärmeausnutzung Wirbelschichttrockner sind im Wesentlichen Luftkonvektionstrocknungsgeräte. Im Vergleich zu Konduktionstrocknungsanlagen ist ihr Energieverbrauch tatsächlich höher. Mit bestimmten Maßnahmen lassen sich jedoch erhebliche Energieeinsparungen erzielen. Vorschläge: (1) Verbessern Sie die Dichtwirkung der Ausrüstung. Derzeit sind die meisten Trichter von Wirbelschichttrocknern über flache Flansche mit dem Gerätekörper verbunden, was zu einer schlechten Abdichtung führt. Es wird empfohlen, bei der Konstruktion Flansche mit erhöhter Stirnfläche zu verwenden. Viele importierte Pumptrockner verwenden zum Wärmeaustausch mit Lamellen umwickelte Stahlrohre. Während Stahlrohre Materialkosten einsparen können, ist ihre Wärmeaustauschwirkung schlecht. Es wird empfohlen, stattdessen Kupferrohre zu verwenden. (2) Isoliermaßnahmen erhöhen. Fügen Sie der Außenhülle des Wärmetauschers eine Isolierschicht hinzu, um den Wärmeverlust zu reduzieren. 2.2 Vorschläge zur Verbesserung des Staubsammelgeräts Grundvoraussetzung für einen erfolgreichen Wirbelschichtbetrieb ist, dass das Material einen guten Fluidisierungszustand aufweist, der durch einen hocheffizienten Filterstaubabscheider aufrechterhalten wird. Die Staubentfernungseffizienz des Filterstaubsammlers bestimmt maßgeblich den Fluidisierungseffekt. Derzeit sind die wichtigsten Staubentfernungsmethoden die Staubsammlung durch Beutelschütteln und die Staubsammlung mit Impulsstrahl. Vorschlag: Verwenden Sie Klemmverbindungen für die Filterbeutel, wählen Sie für die Aufhängestangen starre Materialien, die sich nicht leicht verformen, und überprüfen und ersetzen Sie die Filterbeutel regelmäßig. 2.3 Vorschläge zur Verbesserung der Luftstromverteilerplatte (Sieb) Die Luftstromverteilungsplatte im Wirbelschichttrockner hat zwei Funktionen: Sie stützt die Materialschicht und sorgt für eine gleichmäßige Gasverteilung. Größe, Form, Verteilungsmuster und Öffnungsverhältnis der Verteilerplattenöffnungen haben alle einen entscheidenden Einfluss auf die Flüssigkeitsverteilung. Eine ungleichmäßige Gasverteilung kann zu einer „Zirkulation“ innerhalb der Wirbelschicht führen. Im Extremfall kann es in einigen Bereichen zu einer „Kanalisierung“ kommen, während andere Bereiche stagnieren. In dieser Situation passiert der Großteil des Gases einen Kurzschluss durch bestimmte Kanäle im Bett, was den Gas-Feststoff-Kontakt deutlich verschlechtert – eine Situation, die vermieden werden sollte. Eine gut gestaltete Verteilerplatte sollte Unebenheiten im Bett unterdrücken. Das heißt, wenn der Druckabfall abnimmt und die Luftstromgeschwindigkeit in bestimmten Bereichen des Betts zunimmt, sollte der von der Verteilerplatte erzeugte Widerstand in der Lage sein, den Anstieg des Luftstroms zu unterdrücken und so eine Verschlechterung der Fluidisierung zu verhindern. Derzeit verwenden die meisten Wirbelschichttrockner eine einzige Art von Luftstromverteilungsplatte, häufig eine vertikale Lochplatte oder eine gewebte Maschenplatte. Dies führt leicht zu einer ungleichmäßigen Fluidisierung oder toten Zonen während der Fluidisierung des Materials, wodurch die Gleichmäßigkeit des Arzneimittels innerhalb der Partikel nicht gewährleistet werden kann. Darüber hinaus kann das Einzelperforationsdesign die Anforderungen des Produktionsprozesses verschiedener Medikamente nicht erfüllen. Um andererseits den Austritt von Medikamenten zu reduzieren, werden üblicherweise mehrschichtige Netzstrukturen verwendet. Die Luftstromverteilungsplatte und das Wirbelbett sind oft mit zahlreichen Schrauben befestigt, was die Demontage umständlich, die Reinigung schwierig und die Gefahr der Ansammlung von Rückständen und damit der Kreuzkontamination erschwert. Empfehlung: Nutzen Sie computergestützte Fluiddynamikmodelle sowie Wärme- und Stoffübertragungsmodelle, um aerodynamische und thermodynamische Simulationsberechnungen und Überprüfungen von Parametern wie Lochabstand, Lochdurchmesser und Öffnungsflächenverhältnis während der Konstruktion der Luftstromverteilerplatte durchzuführen und so den Anforderungen des Produktionsprozesses verschiedener Materialien gerecht zu werden. Bei der Installation sollte die Verbindungsmethode lösbar sein, um eine schnelle Installation und eine gründliche Reinigung zu gewährleisten. 2.4 Empfehlungen zur Verbesserung der Ansaugluftbehandlung Warmlufteinlässe befinden sich in der Regel im Nebenanlagenraum und werden zusammen mit Heizgeräten und Schalldämpfern installiert. Der Hilfsgeräteraum und der Reinraum verfügen über keine direkten Türen oder Fenster. Der Luftreinheitsgrad im Hilfsgeräteraum ist oft relativ niedrig, was sich auf die Qualität der pharmazeutischen Heißluft auswirkt. Dies erfordert, dass die Ausrüstung selbst über eine gute Reinigungsvorrichtung verfügt; andernfalls verunreinigt ungereinigte Luft die Arzneimittel und erschwert die Einhaltung der GMP-Anforderungen. Derzeit konfigurieren viele Haushaltsgerätesysteme ihre Lüftungsgeräte wie folgt: Vorfilter – Filter mit mittlerer Effizienz – Dampfheizung (oder elektrische Heizung) – Filter mit (sub)hoher Effizienz. Obwohl das Lüftungssystem mit Vorfiltern, Mittelfiltern und Hochleistungsfiltern ausgestattet ist, können die Hochleistungsfilter mit der Zeit verstopfen oder beschädigt werden. Derzeit kann die Notwendigkeit eines Austauschs nur visuell ermittelt werden, da es an theoretischer Grundlage mangelt. Ein vorzeitiger Austausch erhöht die Kosten, während ein verspäteter Austausch das Risiko einer Verschlechterung der Luftqualität und damit einer Beeinträchtigung der Produktqualität birgt. Empfehlung: Differenzdruckanzeigen vor und nach den Hochleistungsfiltern einbauen, die einen Alarm auslösen und den Austausch veranlassen, wenn der Differenzdruck einen bestimmten Wert erreicht. Darüber hinaus verfügen die meisten Geräte über keine Entfeuchtungsgeräte, was zu anhaltenden Problemen mit der Luftentfeuchtung führt, insbesondere im Spätfrühling und Sommer, wenn die Luftfeuchtigkeit hoch ist. Unterlassene Entfeuchtung kann die Materialtrocknung erheblich beeinträchtigen. Empfehlung: Entfeuchtungsgeräte hinzufügen. Bei vielen Geräten fehlt ein koordiniertes System zwischen dem Saugzuggebläse und der Klappe, was möglicherweise zu einem Luftrückfluss zwischen dem Abschalten des Gebläses und dem Schließen der Klappe führt. Empfehlung: Verknüpfen Sie den Start/Stopp des Ventilators mit dem Öffnen und Schließen der Klappe. Die Klappe sollte sich gleichzeitig öffnen, wenn der Lüfter startet, und synchron schließen, wenn der Lüfter stoppt, um einen Luftrückfluss zu verhindern. 2.5 Vorschläge zur Verbesserung der Integration von Ausrüstung und Produktionsprozess Ein unangemessener Ablauf des Trocknungsprozesses und eine unangemessene Gerätekonstruktion können zu erheblichen Energieverlusten führen. Um diese Probleme gründlich zu lösen, ist eine systematische Untersuchung der Trocknungseigenschaften des Produkts erforderlich, um die optimalen Trocknungsprozessparameter zu bestimmen, beispielsweise durch Untersuchung der Eigenschaften des zu trocknenden Materials. Die Eigenschaften des Materials selbst sind der wichtigste Faktor, der die Trocknung beeinflusst; Form, Größe, Packungsdicke, Feuchtigkeitsbindungsmethode und chemische Eigenschaften des Materials beeinflussen alle die Trocknungsgeschwindigkeit. Mit Ausnahme einiger weniger inländischer Unternehmen mangelt es den meisten Geräteherstellern an Kenntnissen über die Technologie des Formulierungsprozesses und über die notwendigen Voraussetzungen für die Durchführung von Prozessexperimenten. Auch ihr Verständnis der Einsatzbedingungen verschiedener Materialien ist unzureichend, was zu unzureichender Forschung und Entwicklung und Schwierigkeiten bei der Entwicklung neuer Produkte führt. 2.6 Vorschläge zur Verbesserung des Kontrollsystems Derzeit werden die Betriebsparameter von Wirbelschichtanlagen im Allgemeinen auf der Grundlage der Erfahrung des Bedieners eingestellt. Eine intelligente Steuerung und Rückverfolgbarkeit der Prozessparameter ist jedoch durchaus möglich. Dies stellt höhere Anforderungen an die elektrische Steuerung von Wirbelschichtanlagen. In elektrischen Steuerungssystemen werden eine Reihe von Geräten benötigt, um Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Druck, Differenzdruck, Windgeschwindigkeit, Betriebszeit, Staubkonzentration usw. zu erfassen und grundlegende Daten zu erhalten. Diese Daten werden dann über Sender auf einen Touchscreen übertragen und gespeichert. Der Touchscreen speichert und analysiert die Daten und formuliert dann eine geeignete Prozessroute, um eine intelligente Steuerung zu erreichen. 2.6.1 Temperaturregelung Gängige Steuerungsmethoden für Heißluftheizungen verwenden einen einfachen „Ein“- und „Aus“-Modus. Wenn die Temperatur den eingestellten Wert erreicht, stoppt die Dampfzufuhr, aber der Wärmetauscher verfügt noch über Restwärme, wodurch die Lufttemperatur weiter ansteigt und umgekehrt. Dies führt zu übermäßigen Temperaturschwankungen und beeinträchtigt die Trocknungsqualität der Geräte. Empfehlung: Halten Sie die Einlasslufttemperatur aufrecht, indem Sie den Dampfdurchsatz regeln. Zu Beginn sollte der Dampfdurchsatz höher sein, um die Einlasslufttemperatur schnell in die Nähe des eingestellten Wertes zu bringen. Dann sollte die Dampfdurchflussrate automatisch angepasst werden, um sich allmählich dem eingestellten Wert zu nähern, und schließlich sollte eine stabile Dampfdurchflussrate aufrechterhalten werden, um die Einlasslufttemperatur stabil zu halten. 2.6.2 Luftstromsteuerung Die meisten Luftstromkontrollgeräte verwenden eine Frequenzumwandlungs-Geschwindigkeitsregelung, es fehlen jedoch Luftstrommesselemente. Während der Produktion kann der Luftstrom nur manuell basierend auf dem Fluidisierungszustand des Materials angepasst werden, sodass kein stabiler und relativ konstanter Luftstrom gewährleistet werden kann. Änderungen in der Materialzusammensetzung und im Filterbeutelwiderstand können die Stabilität des Luftstroms beeinträchtigen, was wiederum Auswirkungen auf die Trocknungsgeschwindigkeit hat. Empfehlung: Installieren Sie zur automatischen Steuerung Luftstrommesselemente im Lufteinlasskanal und passen Sie die Frequenz automatisch an das Luftstromvolumen an, um während der Produktion einen relativ konstanten Luftstrom aufrechtzuerhalten. 2.6.3 Online-Feuchtigkeitserkennung Fügen Sie ein Online-Feuchtigkeitserkennungsgerät hinzu. Dadurch können Benutzer die Parameter an die tatsächlichen Bedingungen anpassen und so die Trocknungseffizienz verbessern. 2.6.4 Wiederholbarkeit und Rückverfolgbarkeit des Wirbelschichttrocknungsprozesses In der tatsächlichen Produktion müssen Bediener die Prozessparameter der Ausrüstung für jeden Produktionslauf neu einstellen und ändern. Dadurch kann nicht garantiert werden, dass dasselbe Produkt mit denselben Prozessparametern der Ausrüstung hergestellt wird, wodurch die Rückverfolgbarkeit beeinträchtigt wird. Gemäß GMP müssen Geräte eine bestimmte Menge an Parametern des Produktionsprozesses speichern, um die Wiederholbarkeit und Rückverfolgbarkeit der Produktion sicherzustellen. Dies stellt jeder Nutzer entsprechend der Anzahl der Produktvarianten ein. Wirbelschichttrockner erfordern im Allgemeinen die Fähigkeit, 50 Produktionsprozesse zu speichern, die meisten im Inland hergestellten Geräte können dies jedoch derzeit nicht leisten. Es wird empfohlen, das SPS-Steuerungssystem und die mechanischen Aktuatoren zu verbessern und zu erweitern, um die Funktionen zu vervollständigen. Beispielsweise sollte ausreichend Speicher zur Speicherung mehrerer Produktionsprozesse vorhanden sein, der Parameterdruck vor Ort, die Datenspeicherung und die Datenverbindung zu einem PC ermöglichen. 3. Fazit Dieser Artikel beginnt mit dem Funktionsprinzip von Wirbelschichttrocknern, fasst einige Probleme im Produktionsprozess basierend auf Prozessbetriebsparametern zusammen und macht kurz Vorschläge zur Verbesserung dieser Art von Ausrüstung. Es besteht die Hoffnung, dass Gerätehersteller mehr pharmazeutische Trocknungsgeräte entwickeln können, die den Prozessanforderungen der pharmazeutischen Produktion gerecht werden, über fortschrittliche Leistungsparameter verfügen, gut bedienbar, umweltfreundlich und energiesparend sind und über fortschrittliche wirtschaftliche und technische Indikatoren verfügen.

1. Starten Sie den Motor. Nachdem die Vakuumpumpe normal läuft, öffnen Sie das Ausgangsdruckmessgerät und das Einlassvakuummessgerät. Sobald die Druckwerte angemessen sind, öffnen Sie schrittweise den Absperrschieber und prüfen Sie gleichzeitig die Motorlast. 2. Starten Sie den Motor kurz, um zu prüfen, ob die Drehrichtung korrekt ist. 3. Überprüfen Sie regelmäßig den Ölstand. Passen Sie es an die Anforderungen an, wenn es nicht innerhalb der Spezifikationen liegt. Der Ölstand sollte bei laufender Vakuumpumpe in der Mitte der Ölstandsanzeige liegen. Überprüfen Sie regelmäßig die Ölqualität. Ersetzen Sie das Öl umgehend, wenn es sich verschlechtert, um sicherzustellen, dass die Vakuumpumpe normal funktioniert. Füllen Sie Lagerschmieröl in das Lagergehäuse und achten Sie darauf, dass der Ölstand auf der Mittellinie der Ölstandsanzeige liegt. Ersetzen oder füllen Sie das Schmieröl nach Bedarf auf. 4. Schließen Sie den Absperrschieber an der Auslasswasserleitung sowie das Auslassdruckmessgerät und das Einlassvakuummeter. 5. Überprüfen Sie die Rohrleitungen und Anschlüsse der Vakuumpumpe auf Lockerheit. Drehen Sie die Vakuumpumpe manuell, um den reibungslosen Betrieb zu prüfen. Generell sollte eine Vakuumpumpe nach 2000 Betriebsstunden überprüft werden. Überprüfen Sie die Alterung der Gummidichtungen, untersuchen Sie die Auslassventilplatte auf Risse und entfernen Sie eventuellen Schmutz, der sich auf der Ventilplatte und dem Auslassventilsitz abgelagert hat. Reinigen Sie alle Teile in der Vakuumpumpenkammer, wie Rotor, Flügel und Federn. Verwenden Sie im Allgemeinen Benzin zum Reinigen und trocknen Sie sie anschließend. Gummiteile können nach der Reinigung mit einem Tuch trockengewischt werden. Gehen Sie bei der Reinigung und Montage vorsichtig vor, um Schäden zu vermeiden. Reinigen Sie nach Möglichkeit auch die Rohre, um einen ungehinderten Durchfluss zu gewährleisten. 6. Das Ölwechselintervall sollte vom Benutzer anhand der tatsächlichen Nutzungsbedingungen und der Erfüllung der Leistungsanforderungen festgelegt werden. Bei neuen Vakuumpumpen wird generell empfohlen, das Öl nach etwa 100 Betriebsstunden zu wechseln, wenn sauberes, trockenes Gas gefördert wird. Sobald im Öl kein schwarzes Metallpulver mehr sichtbar ist, kann das Ölwechselintervall entsprechend verlängert werden. 7. Schrauben Sie den Ansaugstopfen am Vakuumpumpengehäuse ab und füllen Sie ihn mit Ansaugwasser (oder Ansaugschlamm). Nach dem Zusammenbau sollte ein Probelauf durchgeführt werden, der in der Regel 2 Stunden Leerlaufbetrieb und zwei Ölwechsel erfordert. Dies liegt daran, dass während der Reinigung eine gewisse Menge flüchtiger Substanzen in der Vakuumpumpe zurückbleibt. Sobald die Pumpe normal läuft, kann sie in den Normalbetrieb überführt werden.

In den 1980er Jahren importierte mein Land eine große Anzahl von Wirbelschicht-Granulationstrocknern aus dem Ausland. Basierend auf diesen Importen hat China bestehende Produkte übernommen und verbessert und neue Trocknungsgeräte entwickelt, die im Inland allgemein als Einstufengranulatoren bekannt sind. Aufgrund ihrer einfachen Bedienung, überlegenen Leistung und hervorragenden Herstellung, insbesondere ihrer Fähigkeit, GMP-Anforderungen in der Pharma- und Lebensmittelindustrie zu erfüllen, erfreuen sich einstufige Granulatoren bei Anwendern in diesen Branchen großer Beliebtheit. Darüber hinaus hat der erhebliche Preisvorteil chinesischer Produkte im Vergleich zu Produkten aus entwickelten Ländern zu einem Anstieg der Nachfrage nach dieser Art von Trocknungsgeräten bei inländischen und internationalen Lebensmittel- und Futtermittelherstellern geführt. Einstufige Granulatoren eignen sich besonders zum Trocknen und Granulieren von chinesischen und westlichen Arzneimitteln sowie Lebensmitteln. Das resultierende Granulat weist einen starken Zerfall, eine gute Fließfähigkeit und gute Löslichkeit auf und kann direkt zur Tablettierung, Kapselfüllung und zur Herstellung von Granulat und festen Getränken verwendet werden. Es ist jedoch anzumerken, dass inländische Produkte im Vergleich zu entwickelten Ländern hinsichtlich Qualität und technologischem Niveau immer noch hinterherhinken. Daher müssen die Hersteller von Trocknungsgeräten in meinem Land kontinuierlich von fortschrittlichen internationalen Technologien lernen, diese mit praktischen Erfahrungen kombinieren, neue Prozesse erforschen, neue Technologien entwickeln und neue Produkte herstellen, um am internationalen Wettbewerb teilzunehmen und gebührende Beiträge zur Weiterentwicklung der heimischen Lebensmittel- und Pharmaindustrie zu leisten.