Nouvelles

Cet équipement, introduit par le fabricant de séchoirs rotatifs à double cône, peut encore améliorer la vitesse de séchage des matériaux. Pendant le processus, le produit est séché uniformément et les matières premières sont protégées de la contamination causée par le chauffage indirect. Il s'agit du séchoir rotatif à double cône. Sa conception globale ne présente aucun angle mort et son fonctionnement est simple et direct, ce qui facilite le nettoyage. La conception fiable de la méthode d'étanchéité garantit un effet d'étanchéité plus fort et un entretien plus pratique. Ci-dessous, découvrons ses procédures de fonctionnement avec le fabricant de séchoir rotatif à double cône Anhui-Jiangsu. 1. Inspection préalable au démarrage du séchoir à double cône Démarrez le séchoir rotatif sous vide à double cône. Vérifiez l'installation et l'étanchéité de tous les tuyaux et vannes connectés, la tension de la chaîne et de la courroie de transmission, si le réducteur a ajouté de l'huile lubrifiante et si le vacuomètre est sensible. Installation des sacs filtrants dans le réservoir et branchements électriques. Ouvrez la vanne d'eau de refroidissement du sécheur rotatif sous vide à double cône et vérifiez les connexions des tuyaux de transfert de chaleur, si le presse-étoupe fuit et si le manomètre est sensible. 1. Vérifiez l'armoire de commande électrique du sécheur rotatif sous vide à double cône pour le bon fonctionnement de tous les instruments, boutons et voyants lumineux. Vérifiez le fil de terre pour une connexion correcte et pour toute fuite ou court-circuit. 2. Remplissez chaque récipient de graisse. Démarrez le moteur et faites-le fonctionner sans charge. Écoutez les bruits anormaux. En cas d'anomalie, identifiez et éliminez la source du bruit. 3. Procédure de démarrage : Fermez la vanne de décharge et verrouillez la porte de chargement. Réglez la rotation avant/arrière et le temps d’intervalle sur l’unité principale. Ouvrez la vanne de circulation du chauffage et démarrez la pompe à eau de chauffage. Ouvrez la vanne de la conduite de vide et démarrez la pompe à vide. Ajoutez le matériau à sécher dans le récipient (l'alimentation sous vide est utilisée pour les matériaux pulvérulents, granulaires fins et en suspension), puis fermez le couvercle de l'orifice d'alimentation. Après avoir fermé la soupape d'échappement du vide, allumez la pompe à vide pour créer une pression négative (00-7 mmHg) à l'intérieur du récipient de séchage. Allumez l'interrupteur d'alimentation, démarrez le moteur et appuyez sur le bouton de fonctionnement. Le séchoir rotatif sous vide à double cône commencera à tourner. 1. Ouvrez la vanne de transfert de chaleur pour permettre au fluide caloporteur de pénétrer dans l'enveloppe du récipient de séchage et effectuez des tests conformément aux exigences du processus. 2. Procédure d'arrêt du séchoir rotatif à double cône Une fois le matériau séché, fermez d’abord la vanne de transfert de chaleur, puis injectez de l’eau de refroidissement dans la chemise. Une fois le matériau refroidi à température ambiante, arrêtez le processus de mise sous vide. Ouvrez la soupape de décharge de vide, éteignez le moteur, arrêtez la rotation du sèche-linge et ouvrez le couvercle de décharge. Suite aux explications du fabricant de séchoir rotatif à double cône Anhui-Jiangsu, vous devriez maintenant avoir une compréhension de base de son processus de fonctionnement. Si vous avez des besoins d'achat, n'hésitez pas à nous contacter. Nous vous fournirons des informations détaillées et vous proposerons des services d’installation et de mise en service pour assurer votre tranquillité d’esprit.

Les fabricants de mélangeurs 3D peuvent combiner plusieurs matériaux en mélanges homogènes, comme mélanger du ciment, du sable, du gravier et de l'eau pour former du béton humide. Ils peuvent également augmenter la surface de contact des matériaux pour faciliter les réactions chimiques et accélérer les changements physiques, tels que la dissolution et l'homogénéisation des solutés granulaires ajoutés aux solvants via les machines de mélange. Les fabricants de mélangeurs 3D soulignent également qu’il s’agit d’un nouveau mélangeur de matériaux largement utilisé dans les secteurs pharmaceutique, chimique, alimentaire, de l’industrie légère et des instituts de recherche. Cette machine peut mélanger très uniformément des matériaux pulvérulents ou granulaires avec une bonne fluidité, obtenant ainsi l'effet de mélange souhaité. La force centrifuge pendant le processus de mélange provoque la ségrégation de matériaux de densités différentes. Il est recommandé de prendre en compte les points suivants lors de la sélection d'un mélangeur 3D : Choisissez un mélangeur horizontal en fonction de votre volume de production quotidien. Étant donné que le temps de traitement de chaque lot de matériau est d'environ 10 minutes, plus le temps d'alimentation et de déchargement, le temps de traitement de chaque lot peut être estimé à 15 minutes. Ainsi, quatre lots de matériaux peuvent être traités en continu par heure. Par exemple, si un mélangeur d'une capacité de 100 kg est sélectionné, il peut traiter 400 kg par heure. Les utilisateurs peuvent choisir un mélangeur horizontal en fonction de leurs besoins. Le fabricant du mélangeur 3D recommande que le personnel concerné effectue la maintenance pendant le fonctionnement pour garantir sa longévité. Les suggestions d'entretien suivantes doivent être suivies : 1. Comme les autres machines, le mixeur 3D nécessite une utilisation fréquente. Utilisez de l'huile neuve environ tous les trois mois et nettoyez le réducteur. 2. Inspectez l'engrenage à vis sans fin, les roulements, la garniture mécanique, la vis sans fin, etc., 1 à 2 fois par mois. Les parties opérationnelles sont flexibles ; vérifiez les fixations desserrées et corrigez toute anomalie rapidement. 3. Si un dysfonctionnement est découvert lors de la maintenance, réparez-le immédiatement. 4. Lors du démontage et de l'assemblage du mélangeur 3D, manipulez-le doucement et de manière stable pour éviter toute déformation et tout dommage. 5. Un point crucial et important est que lorsqu'il n'est pas utilisé, il doit être soigneusement nettoyé, enduit d'huile antirouille, puis recouvert d'un revêtement propre. Ceci conclut l'introduction au mélangeur tridimensionnel. En tant que fabricant de mélangeurs tridimensionnels, nous fournissons à nos clients une variété d'équipements de séchage basés sur notre excellente expérience technique, nos systèmes de test complets, nos équipements de traitement de précision et notre système de gestion strict.

Quel type d'équipement de séchage est un séchoir à lit fluidisé vibrant ? Regardons de plus près. Il s'agit d'un dispositif de séchage spécialisé adapté au séchage de matériaux granulaires, généralement utilisé pour le séchage final des matériaux. Pendant le processus de séchage, les vibrations mécaniques facilitent la fluidisation du matériau, ce qui non seulement favorise la turbulence de la couche limite et améliore le transfert de chaleur et de masse, mais garantit également que le sécheur fonctionne dans des conditions dynamiques des fluides relativement stables. Outre son excellente fonction de séchage, il peut également être équipé de processus tels que la granulation des matériaux, le refroidissement, le criblage et le transport, en fonction des exigences du processus. Actuellement, il est largement utilisé dans des industries telles que le raffinage du sucre, les produits pharmaceutiques, les engrais, les produits chimiques, les plastiques, les produits laitiers, la production de sel et l'exploitation minière. Caractéristiques de performance des séchoirs à lit fluidisé vibrant : 1. Structure simple et entretien pratique. 2. Fonctionnement pratique et fonctionnement stable. 3. Contact biphasé gaz-solide uniforme, vitesse relative élevée, transfert de chaleur rapide et efficacité thermique élevée. 4. Aucune pièce rotative ou vibrante, ce qui entraîne de faibles coûts de maintenance de l'équipement. 5. Pour les matériaux sensibles à la chaleur, des températures de séchage plus basses peuvent être utilisées sans endommager les particules. Lors de l’entretien régulier d’un séchoir à lit fluidisé vibrant, les deux exigences suivantes doivent être respectées : ① Un entretien régulier ne doit être effectué que lorsque les dysfonctionnements dépendent du temps. Si les dysfonctionnements sont aléatoires et imprévisibles, même une maintenance régulière ne fournira pas de cycle de maintenance spécifique. ② Pendant la durée de vie du lit fluidisé vibrant bi-masse, l'heure exacte du prochain dysfonctionnement doit être prédite avec précision grâce aux modèles d'usure. Ce n'est qu'avec cette capacité que la maintenance régulière peut être utilisée de manière appropriée. La question de savoir si un entretien régulier permet d'obtenir les résultats escomptés et dans quelle mesure dépend entièrement de la compréhension des modèles d'usure du lit fluidisé vibrant. Effectuer la maintenance avant l'heure de dysfonctionnement prévue réduira la charge de travail de l'équipement ; effectuer une maintenance après un dysfonctionnement retardera le fonctionnement de l'équipement.

Les équipements de séchage sous vide se déclinent en de nombreuses variétés, ont un large éventail d'applications et se développent rapidement. Cet article décrit uniquement les tendances de développement nationales et internationales de plusieurs types d'équipements de séchage sous vide, visant à faciliter l'échange d'informations, à identifier les défis qui doivent être relevés dans le développement d'équipements de séchage sous vide et à améliorer le niveau des équipements de séchage sous vide dans mon pays. Mots-clés : Séchage sous vide ; Équipement de séchage ; Lyophilisation Le séchage sous vide présente de nombreux avantages : une faible teneur en oxygène pendant le séchage sous basse pression empêche l'oxydation et la détérioration du matériau séché et peut sécher des matières dangereuses inflammables et explosives ; il peut vaporiser l'humidité du matériau à basse température, ce qui facilite le séchage des matériaux sensibles à la chaleur ; il peut récupérer des composants précieux et utiles du matériau séché ; et il peut empêcher l'émission de substances toxiques et nocives du matériau séché, ce qui en fait une méthode de séchage « verte » respectueuse de l'environnement. Par conséquent, l’utilisation d’équipements de séchage sous vide est de plus en plus répandue. Les principaux inconvénients du séchage sous vide sont la nécessité d'un système de vide capable de pomper la vapeur d'eau, ce qui entraîne des investissements en équipement et des coûts d'exploitation élevés ; et une faible efficacité de production des équipements et une faible production. De nombreux travailleurs scientifiques et technologiques ont déployé de grands efforts pour surmonter ces inconvénients. Dans le même temps, en raison des nombreux avantages du séchage sous vide, certains produits n'ont d'autre choix que d'utiliser un équipement de séchage sous vide. Le développement d’équipements de séchage sous vide a donc un avenir prometteur. 1. Développement inégal des équipements de séchage sous vide continu au pays et à l’étranger Pour augmenter la production des équipements et garantir la qualité des produits, divers équipements de séchage sous vide continu ont été développés à l'étranger il y a plus de dix ans. Cependant, en Chine, le développement a été relativement lent en raison des limites de la technologie et de la sensibilisation du public. 1) Équipement de séchage sous vide continu à courroie Le séchoir sous vide continu à bande de type WL-VAO produit par Nissaka Manufacturing Co., Ltd. au Japon convient au séchage de matériaux liquides, de boues, de pâtes, de matériaux à haute concentration et de matériaux à haute viscosité. Le séchoir continu à bande sous vide de type BV-100.5 produit par Okawahara Co., Ltd. au Japon utilise un chauffage à vapeur et par conduction, avec une température réglable dans chaque section, ainsi qu'une tension et une vitesse de bande transporteuse réglables. La société suisse Buch-Gade a développé une série de séchoirs sous vide continus à bande dotés de dispositifs de nettoyage automatiques. Depuis 1995, ils se consacrent à la conception, à la fabrication, à l'installation et à l'entretien de séchoirs sous vide continus à bande, et leur technologie est relativement mature. Les équipements de séchage sous vide à bande continue produits localement ne sont pas courants. En 2004, l'Académie provinciale des sciences agricoles du Guangdong a développé avec succès un dispositif expérimental à petite échelle pour sécher la poudre de banane, avec d'excellents résultats. 2) Équipement de séchage sous vide continu pour les céréales : La capacité de séchage des céréales est importante, nécessitant un équipement de séchage continu. Auparavant, de nombreux pays développaient des équipements de séchage des grains, mais le séchage sous vide des grains était principalement utilisé pour le séchage des graines en raison de son coût élevé. C’est en fait une idée fausse. Selon He Xiang, ingénieur principal à l'Institut de recherche et de conception des sciences céréalières de Zhengzhou, leur équipement de séchage continu sous vide du maïs a une capacité de production de 60 t/j, avec un investissement fixe légèrement supérieur à celui du séchage à air chaud, mais des coûts d'exploitation comparables. Compte tenu de la qualité du produit séché, du taux de casse et du taux de fissuration pendant le processus de séchage, le coût total du séchage sous vide à basse température n'est pas supérieur à celui du séchage à l'air chaud. 3) Équipement de lyophilisation sous vide continu : les matières premières alimentaires sont abondantes et la production de produits lyophilisés est importante ; par conséquent, les équipements de lyophilisation continue des aliments sont apparus relativement tôt. En 1985, la société danoise ATLAS a produit l'équipement de lyophilisation continue CONRAD-800 pour la production de café lyophilisé, d'une capacité journalière de 13 tonnes. La figure 2 montre un diagramme schématique de cet équipement et la figure 3 montre une machine de lyophilisation continue fabriquée en Allemagne. Le premier équipement de lyophilisation continue sous vide produit dans le pays a été développé avec succès en 2000 par l'Institut de recherche sur les technologies de réfrigération de Shenyang. L'unité sous vide adopte une structure rectangulaire, avec des plaques d'isolation entre la trémie d'alimentation et la chambre de séchage. La trémie d'alimentation et la chambre de séchage sont équipées de systèmes de pesée automatique pour déterminer le taux de séchage, le débit d'eau et le degré final de sécheresse des aliments surgelés. Deux pièges à eau externes fonctionnent en alternance pour obtenir un piégeage continu de l'eau et une fonte de la glace. Il existe une différence significative dans le volume des ventes entre les équipements de lyophilisation continue nationaux et étrangers. De 1985 à 1990, la société danoise ATLAS a vendu 18 machines de lyophilisation continue, dont une achetée à Taiwan. Cependant, aucune province ou ville de Chine continentale n'a encore importé cet équipement, et une seule machine produite dans le pays reste invendue.

Brève description des produits pharmaceutiques : Les produits pharmaceutiques font référence aux substances utilisées pour la prévention, le traitement et le diagnostic des maladies humaines, ainsi que pour la régulation ciblée des fonctions physiologiques humaines, avec des indications ou des fonctions, une utilisation et un dosage spécifiés. Cela comprend les matières médicinales traditionnelles chinoises, les tranches préparées de médecine traditionnelle chinoise, les médicaments chinois exclusifs, les matières premières chimiques et leurs préparations, les antibiotiques, les médicaments biochimiques, les médicaments radioactifs, les sérums, les vaccins, les produits sanguins et les médicaments de diagnostic, etc. En janvier 2013, la Commission nationale de développement et de réforme a publié un avis décidant d'ajuster les limites maximales de prix de détail pour les médicaments respiratoires, les analgésiques antipyrétiques et les médicaments à usage spécial, etc., à compter du 1er février 2013. Cela impliquait 20 catégories de médicaments. médicaments, plus de 400 variétés et plus de 700 formes posologiques et spécifications représentatives, avec une réduction de prix moyenne de 15 % et une réduction de prix moyenne de 20 % pour les médicaments coûteux. Aperçu du séchoir à bande pharmaceutique : Cette machine est un dispositif de séchage à flux continu utilisé pour sécher des matériaux en forme de feuille, de bande et granulaires avec une bonne perméabilité à l'air. Il est particulièrement adapté aux matériaux à forte teneur en humidité, tels que les légumes déshydratés et les tranches de médecine traditionnelle chinoise, pour lesquels les températures élevées ne sont pas autorisées. Cette série de séchoirs présente les avantages d’une vitesse de séchage rapide, d’une intensité d’évaporation élevée et d’une bonne qualité de produit. Pour les matériaux déshydratés ressemblant à des gâteaux de filtration, une granulation ou un séchage en forme de bâtonnet est également possible.

Les séchoirs à lit fluidisé sont compacts en termes de taille et d'encombrement, avec de petits équipements auxiliaires et de fortes capacités de réduction du bruit, ce qui les rend adaptés à la production urbaine. Ils offrent une forte capacité de séchage, un temps de séchage court, des économies d'énergie, une vitesse élevée et une capacité de production élevée, et peuvent être personnalisés avec des conceptions d'alimentation et de déchargement automatiques pour répondre à des exigences spécifiques. Les séchoirs flash rotatifs, développés sur la base de la structure et de la technologie des séchoirs à lit fluidisé, sont des séchoirs multifonctionnels intégrant le séchage, le concassage et le criblage, spécialement conçus pour le séchage de matériaux soumis à des exigences strictes en matière de granulométrie, tels que les particules ultrafines et nanométriques. Structurellement, les séchoirs flash utilisent un flux d'air tangentiel et la vitesse de rotation de l'air dans la section de séchage est déterminée par la vitesse du flux d'air, qui reste constante. En revanche, les séchoirs de poudre ultrafine utilisent un disque de concassage rotatif à grande vitesse comme force motrice, éliminant les interférences du système et garantissant une production fiable et une qualité de produit stable. Les séchoirs à lit fluidisé, quant à eux, utilisent des vannes de régulation pour réguler le chauffage de l'air via un échangeur de chaleur. Grâce à la pression de l’air, le séchage du matériau s’effectue instantanément. Les filtres multicouches garantissent une efficacité, une sécurité et une qualité fiable. Les séchoirs à lit fluidisé utilisent des dispositifs uniques de réduction du bruit, réduisant le bruit de production, ce qui les rend respectueux de l'environnement et pratiques pour la sélection du site. Le dispositif de classification dans un séchoir à lit fluidisé est un dispositif rotatif à vitesse réglable, tandis que le dispositif de classification dans un séchoir flash n'est en réalité qu'un anneau de classification. Bien que les séchoirs flash rotatifs aient été améliorés, leur capacité de classification reste inférieure à celle des séchoirs ultrafluidiques. Les séchoirs flash rotatifs sont un type de méthode de séchage par fluidisation solide. Le séchoir principal est doté de fonctions de dispersion mécanique et d'ajustement de la taille des particules pour les matériaux pâteux à forte humidité. Les matériaux ressemblant à des gâteaux de filtration entrent dans le sécheur et se mélangent à l'air chaud. Sous l'action de l'air chaud et de la dispersion mécanique, le matériau forme une fluidisation granulaire, complétant instantanément l'échange de chaleur et de masse. La matière séchée entre dans un collecteur pour obtenir un produit en poudre. Les séchoirs à lit fluidisé utilisent l'air chauffé par un échangeur de chaleur pour former de l'air chaud, qui est ensuite distribué dans le séchoir principal via une plaque à vannes. Les matériaux humides entrent dans le séchoir depuis le chargeur. En raison de la pression de l'air, le matériau forme un état fluidisé dans le sécheur et est en contact étendu avec l'air chaud, complétant ainsi le processus de séchage en un temps plus court. La granulation de la poudre améliore la fluidité et réduit les émissions de poussière ; cela améliore également la solubilité ; le mélange, la granulation et le séchage sont effectués en une seule étape dans le séchoir. En termes de performances, les séchoirs à lit fluidisé fonctionnent sous pression négative fermée avec flux d’air filtré. Ils sont faciles à utiliser et à nettoyer, ce qui en fait un équipement idéal pour répondre aux exigences BPF. Les réglages d'agitation peuvent être librement configurés pour empêcher l'agglomération de matériaux humides et la formation de canaux pendant le séchage, ce qui les rend pratiques et faciles à utiliser. Les séchoirs flash, en revanche, ne peuvent atteindre qu'un certain niveau de finesse du matériau et ne peuvent pas le contrôler davantage. Étant donné que les séchoirs à lit fluidisé ont une fonction de pulvérisation nettement supérieure à celle des séchoirs flash et une gamme d'applications plus large, leur rendement est plus élevé et la taille des particules du produit est plus fine. L'efficacité thermique des séchoirs à lit fluidisé est nettement supérieure à celle des séchoirs flash, ce qui entraîne d'importantes économies d'énergie. Cependant, les séchoirs flash peuvent contrôler efficacement la teneur en humidité finale et la finesse en ajustant l'alimentation, la température de l'air chaud et le classificateur pour garantir une teneur en humidité et une finesse uniformes du produit. C’est un avantage unique des séchoirs flash. En termes d'application, les séchoirs à lit fluidisé sont utilisés pour les matériaux en poudre et granulaires dans les industries pharmaceutique, chimique et alimentaire. Les séchoirs flash ne sont toutefois utilisés que pour les matériaux liquides. Les séchoirs flash et les séchoirs à lit fluidisé sont tous deux des équipements de séchage, mais comme le montre le texte ci-dessus, ils diffèrent considérablement par leur structure, leurs performances et leur plage d'applications. Ci-dessous, nous présenterons un autre type d'équipement : l'étuve de séchage. Examinons les problèmes à considérer lors de l'achat d'une étuve de séchage. Lors de l'achat, faites attention à la structure du four. Une bonne étuve de séchage doit être fabriquée à l’aide d’équipements de pointe et de processus de pointe, avec des lignes douces et un design esthétique. Il doit être fabriqué en acier inoxydable SS304, avec une coque extérieure en acier laminé à froid de haute qualité finie avec une peinture métallique respectueuse de l'environnement. Le système de contrôle de la température utilise une marque de renommée nationale, « Shanghai Yatai », un contrôleur de température (actuellement l'instrument au meilleur rapport qualité-prix sur le marché). Le produit intègre une conception complète de compatibilité électromagnétique et une conception de menu conviviale, rendant le fonctionnement complètement intuitif et offrant un excellent contrôle de la température. Un affichage numérique à double écran, haute luminosité et à large fenêtre fournit des lectures claires et intuitives. Le contrôle intelligent par micro-ordinateur permet à l'instrument de contrôler automatiquement la puissance de chauffage et d'afficher l'état de chauffage une fois la température réglée, assurant un contrôle précis et stable de la température. Le système de commande électrique et les composants utilisent tous la marque nationale bien connue « Chint ». La conception du circuit électrique est nouvelle, avec un câblage raisonnable, garantissant sécurité et fiabilité, et comprend également un système de protection de sécurité. Quel que soit le type d'équipement, la première étape consiste à sélectionner le bon, puis à le chérir pendant son utilisation, à observer fréquemment son fonctionnement et à prêter attention à l'entretien. Ce n'est qu'ainsi qu'il pourra être utilisé efficacement et pendant longtemps.

Un séchoir à râteau sous vide est un type de séchoir à transfert de chaleur conducteur. Le matériau n'entre pas directement en contact avec le fluide caloporteur et convient au séchage de petites quantités de matériaux boueux ou pâteux sensibles aux températures élevées et facilement oxydables avec une teneur en humidité de 15 à 90 %. Les pales de l'agitateur à râteau horizontal à l'intérieur du séchoir sont en fonte ou en acier et montées sur un arbre carré, la moitié des pales étant tournées vers la gauche et l'autre moitié vers la droite. L'arbre tourne à 7-8 tr/min, entraîné par un moteur avec une boîte de vitesses. Un dispositif de direction automatique change le sens de rotation de l'agitateur toutes les 5 à 8 minutes. Le séchoir à râteau sous vide se compose principalement d'une coque, d'un arbre rotatif et de dents de râteau. Contrairement aux séchoirs à palettes, l’arbre rotatif et les dents du râteau d’un séchoir à râteau sous vide ne sont pas utilisés comme surfaces chauffantes ; ils ne servent qu'à agiter le matériau et à renouveler la surface. Le séchoir à râteau fonctionne sous vide. Tout d’abord, le matériau humide est ajouté au séchoir à râteau sous vide et un fluide chauffant (généralement de la vapeur ou de l’eau chaude, mais de l’huile de transfert de chaleur peut également être utilisée) circule à travers la chemise. Ensuite, la pompe à vide est démarrée et une fois le niveau de vide spécifié atteint, le dispositif d'agitation est activé. La rotation avant et arrière des dents du râteau pousse continuellement le matériau vers le centre et les deux extrémités pendant le processus de séchage. Simultanément, quatre tiges en acier inoxydable (tuyaux en acier sans soudure) peuvent être placées entre les dents du râteau selon les besoins de l'utilisateur. Ces tiges montent et descendent continuellement pendant la rotation de l'arbre, faisant vibrer le matériau adhérant à la paroi du séchoir et brisant les amas. Ces mesures garantissent un renouvellement rapide de la surface de transfert de chaleur, accélérant ainsi le taux de transfert de chaleur et de masse. Lorsque le matériau atteint la teneur en humidité spécifiée, le chauffage est arrêté, le système de vide est arrêté et le matériau séché est retiré, complétant ainsi un cycle. Ce type de sécheur est adapté au séchage de matériaux en bouillie, pâteux, granulaires et fibreux, notamment de matériaux thermosensibles et aux opérations de séchage nécessitant la récupération de vapeurs organiques. Les séchoirs à râteau sous vide ont deux configurations de base de dents de râteau : à gauche et à droite. Les deux configurations ont des dents de râteau irrégulières et de type palette. Lors de l'installation, les dents de râteau adjacentes sont positionnées à 90 degrés l'une de l'autre. Des dents de râteau de forme irrégulière sont installées aux deux extrémités de l'arbre, tandis que des dents de râteau de type palette sont installées au reste. Lorsque l'arbre tourne, le matériau se déplace des deux côtés puis vers le centre sous l'action de l'arbre d'agitation, garantissant que le matériau reste dans un état uniformément agité tout au long du processus de séchage. Les supports de séchage couramment utilisés pour les séchoirs à râteau sous vide sont la vapeur, l'huile de transfert de chaleur ou l'eau chaude à 0,1–0,3 MPa. Le degré de vide à l'intérieur du séchoir est de 50 à 90 kPa, le taux de remplissage du matériau est de 30 à 80 % et l'efficacité thermique est de 70 à 80 %. La vitesse de l'arbre est variable en continu de 6 à 30 tr/min.

Dans le processus de production de formes posologiques solides, les séchoirs à lit fluidisé sont des équipements fréquemment choisis. Les séchoirs à lit fluidisé offrent des avantages tels qu'un excellent transfert de chaleur, une capacité de production élevée, une répartition uniforme de la température, divers modes de fonctionnement, un temps de séjour des matériaux réglable, de faibles coûts d'investissement et une maintenance minimale. Après plus de 30 ans d'utilisation et d'amélioration en Chine, ils ont démontré une position unique dans le domaine du séchage, et leur rôle important est de plus en plus évident dans les industries pharmaceutique, chimique et alimentaire. 1. Principe de fonctionnement, processus et caractéristiques des séchoirs à lit fluidisé 1.1 Principe de fonctionnement Les séchoirs à lit fluidisé, également appelés séchage à lit fluidisé, utilisent de l'air propre filtré. Grâce à l'échange thermique par convection dans un échangeur de chaleur, la température de l'air s'élève jusqu'à une certaine valeur avant d'entrer dans le conduit principal de distribution d'air. L'air est ensuite distribué par des vannes dans le séchoir à lit fluidisé, tandis que le matériau humide entre par le dispositif d'alimentation. En raison de la pression de l'air, le matériau entre dans un état d'ébullition dans le séchoir, assurant un contact suffisant entre l'air chaud et le matériau, améliorant le processus de transfert de chaleur et de masse et favorisant l'évaporation et la séparation de l'humidité dans le matériau en peu de temps. Après séchage, le matériau est évacué de l'orifice de décharge et les gaz d'échappement sont évacués par le haut du lit fluidisé. La poudre solide est récupérée par un dépoussiéreur à cyclone et un filtre à manches avant d'être rejetée dans l'atmosphère. 1.2 Flux de travail : Le matériau est transporté vers le lit fluidisé via un chariot à matériaux et scellé au lit par une bague d'étanchéité sous l'action d'un mécanisme de levage de cylindre. Ensuite, l'air, entraîné par un ventilateur à tirage induit, est purifié par un filtre, chauffé par un radiateur, puis distribué dans le lit fluidisé (chambre de séchage) via une plaque de répartition du flux d'air (écran). Le matériau dans la trémie forme un état fluidisé (c'est-à-dire un lit fluidisé) sous l'action de l'air chaud et de l'agitation. Dans le contact biphasé gaz-solide sur une grande surface, l'humidité (ou le solvant) à l'intérieur du matériau s'évapore en peu de temps et est emportée avec l'air évacué, séchant ainsi le matériau. 1.3 Caractéristiques techniques (1) Excellent effet de transfert de chaleur, température relativement uniforme à l'intérieur du lit, coefficient de capacité thermique élevé (ou coefficient de transfert de chaleur volumétrique) et grande capacité de production ; (2) Grâce à la répartition uniforme de la température au sein du lit fluidisé, toute surchauffe locale du produit peut être évitée, ce qui le rend particulièrement adapté au séchage de certains matériaux sensibles à la chaleur (comme le konjac, le polyacrylamide, etc.) ; (3) Un fonctionnement continu ou intermittent peut être effectué au sein du même équipement ; (4) Le temps de séjour du matériau dans le séchoir peut être ajusté selon les besoins, ce qui permet d'obtenir une teneur en humidité stable du produit ; (5) Armoire électrique indépendante et contrôle d'interface homme-machine PLC, intégrant tous les paramètres de séchage, garantissant un fonctionnement sûr et pratique ; (6) Moins de composants de transmission mécanique dans le dispositif de séchage, ce qui entraîne de faibles coûts d'investissement en équipement et une charge de travail de maintenance minimale. 2. Suggestions pour améliorer les séchoirs à lit fluidisé Après une application et un développement à long terme, les séchoirs à lit fluidisé ont connu des améliorations significatives en termes de structure et de performances, et leur qualité s'améliore constamment. Cependant, certains problèmes subsistent. Sur la base des pratiques de production, les suggestions d'amélioration suivantes sont proposées : 2.1 Suggestions pour améliorer l'utilisation insuffisante de la chaleur Les séchoirs à lit fluidisé sont, par essence, des équipements de séchage par convection d'air. Par rapport aux équipements de séchage par conduction, leur consommation d’énergie est en effet plus élevée. Cependant, avec certaines mesures, d'importantes économies d'énergie peuvent être réalisées. Suggestions : (1) Améliorer l’effet d’étanchéité de l’équipement. Actuellement, la plupart des trémies des séchoirs à lit fluidisé sont reliées au corps de l'équipement à l'aide de brides plates, ce qui entraîne une mauvaise étanchéité. Il est recommandé d'utiliser des brides à face surélevée dans la conception. De nombreux séchoirs à pompe importés utilisent des tuyaux en acier enroulés avec des ailettes pour l'échange thermique. Bien que les tuyaux en acier permettent de réduire les coûts des matériaux, leur effet d'échange thermique est médiocre. Il est recommandé d’utiliser plutôt des tuyaux en cuivre. (2) Augmenter les mesures d'isolation. Ajoutez une couche isolante à la coque extérieure de l'échangeur de chaleur pour réduire les pertes de chaleur. 2.2 Suggestions pour améliorer le dispositif de dépoussiérage La condition de base pour un fonctionnement réussi en lit fluidisé est que le matériau présente un bon état de fluidisation, qui est maintenu par un filtre dépoussiéreur à haute efficacité. L’efficacité du dépoussiérage du filtre dépoussiéreur détermine en grande partie l’effet de fluidisation. Actuellement, les principales méthodes de dépoussiérage sont la collecte de poussière par agitation de sacs et la collecte de poussière par jet pulsé. Suggestion : utilisez des raccords de serrage pour les sacs filtrants, sélectionnez des matériaux rigides qui ne se déforment pas facilement pour les tiges de suspension, et inspectez et remplacez régulièrement les sacs filtrants. 2.3 Suggestions pour améliorer la plaque de distribution du flux d'air (écran) La plaque de distribution du flux d'air dans le séchoir à lit fluidisé a deux fonctions : soutenir la couche de matériau et assurer une distribution uniforme du gaz. La taille, la forme, le modèle de distribution et le rapport des orifices des ouvertures de la plaque de distribution ont tous un impact crucial sur la distribution du fluide. Une distribution inégale du gaz peut provoquer une « circulation » dans le lit fluidisé. Dans des cas extrêmes, cela peut conduire à une « canalisation » dans certaines zones tandis que d’autres restent stagnantes. Dans cette situation, la plupart des gaz court-circuitent à travers certains canaux du lit, ce qui aggrave considérablement le contact gaz-solide – une situation qui doit être évitée. Une plaque de distribution bien conçue devrait supprimer les irrégularités du lit. Autrement dit, lorsque la chute de pression diminue et que la vitesse du flux d'air augmente dans certaines zones du lit, la résistance générée par la plaque de distribution devrait être capable de supprimer l'augmentation du flux d'air, empêchant ainsi la détérioration de la fluidisation. Actuellement, la plupart des séchoirs à lit fluidisé utilisent un seul type de plaque de distribution du flux d'air, souvent une plaque perforée verticale ou une plaque à mailles tissées. Cela conduit facilement à une fluidisation inégale ou à des zones mortes lors de la fluidisation du matériau, ne parvenant pas à garantir l'uniformité du médicament au sein des particules. De plus, la conception à perforation unique ne peut pas répondre aux exigences du processus de production de différents médicaments. D’autre part, pour réduire les fuites de médicaments, des structures maillées multicouches sont couramment utilisées. La plaque de distribution du flux d'air et le lit fluidisé sont souvent fixés avec de nombreux boulons, ce qui rend le démontage peu pratique, le nettoyage difficile et sujet à l'accumulation de résidus conduisant à une contamination croisée. Recommandation : Utiliser des modèles de dynamique des fluides assistés par ordinateur et des modèles de transfert de chaleur et de masse pour effectuer des calculs de simulation aérodynamique et thermodynamique et des vérifications sur des paramètres tels que l'espacement des trous, le diamètre des trous et le rapport de surface ouverte lors de la conception de la plaque de distribution du flux d'air, afin de répondre aux exigences du processus de production de différents matériaux. Concernant l'installation, la méthode de connexion doit être détachable pour garantir une installation rapide et un nettoyage en profondeur. 2.4 Recommandations pour améliorer le traitement de l'air d'admission Les prises d'air chaud sont généralement situées dans le local des équipements auxiliaires, installées avec les appareils de chauffage et les silencieux. Le local des équipements auxiliaires et la zone propre ne disposent pas de portes ni de fenêtres directes. Le niveau de pureté de l’air dans la salle des équipements auxiliaires est souvent relativement faible, ce qui affectera la qualité de l’air chaud pharmaceutique. Cela nécessite que l'équipement lui-même soit doté d'un bon dispositif de purification ; sinon, l'air non purifié contaminera les médicaments, ce qui rendra difficile le respect des exigences BPF. Actuellement, de nombreux systèmes d'équipement domestique configurent leurs centrales de traitement d'air comme suit : pré-filtre – filtre à moyenne efficacité – chauffage à vapeur (ou chauffage électrique) – filtre (sous) haute efficacité. Bien que le système de traitement de l'air soit équipé de préfiltres, de filtres moyens et de filtres à haute efficacité, les filtres à haute efficacité peuvent se boucher ou s'endommager avec le temps. Actuellement, la nécessité d’un remplacement ne peut être déterminée que visuellement, sans fondement théorique. Un remplacement prématuré augmente les coûts, tandis qu'un remplacement tardif risque de détériorer la qualité de l'air, affectant ainsi la qualité des produits. Recommandation : ajouter des affichages de pression différentielle avant et après les filtres à haute efficacité, déclenchant une alarme pour inciter au remplacement lorsque la pression différentielle atteint une certaine valeur. De plus, la plupart des équipements ne disposent pas de dispositifs de déshumidification, ce qui entraîne des problèmes persistants de déshumidification de l'air, en particulier à la fin du printemps et en été, lorsque l'humidité est élevée. Le fait de ne pas déshumidifier peut avoir un impact significatif sur le séchage des matériaux. Recommandation : Ajouter des appareils de déshumidification. De nombreux appareils ne disposent pas d'un système coordonné entre le ventilateur à tirage induit et le registre, ce qui peut provoquer un reflux d'air entre l'arrêt du ventilateur et la fermeture du registre. Recommandation : Lier le démarrage/arrêt du ventilateur à l'ouverture et à la fermeture du registre. Le registre doit s'ouvrir simultanément lorsque le ventilateur démarre et se fermer de manière synchrone lorsque le ventilateur s'arrête pour empêcher le reflux d'air. 2.5 Suggestions pour améliorer l'intégration de l'équipement et du processus de production Un déroulement du processus de séchage et une conception d'équipement déraisonnables peuvent entraîner des pertes d'énergie importantes. Pour résoudre complètement ces problèmes, une étude systématique des caractéristiques de séchage du produit est nécessaire pour déterminer les paramètres optimaux du processus de séchage, comme l'étude des propriétés du matériau séché. Les propriétés du matériau lui-même sont le facteur le plus important affectant le séchage ; la forme, la taille, l'épaisseur de l'emballage, la méthode de fixation de l'humidité et les propriétés chimiques du matériau affectent tous la vitesse de séchage. À l'exception de quelques entreprises nationales, la plupart des fabricants d'équipements ne comprennent pas la technologie des processus de formulation et ne disposent pas des conditions nécessaires pour mener des expériences de processus. Leur compréhension des conditions d'utilisation de divers matériaux est également insuffisante, ce qui entraîne une recherche et un développement insuffisants et des difficultés dans le développement de nouveaux produits. 2.6 Suggestions pour améliorer le système de contrôle Actuellement, les paramètres de fonctionnement des équipements à lit fluidisé sont généralement définis en fonction de l'expérience de l'opérateur. Cependant, il est tout à fait possible de réaliser un contrôle et une traçabilité intelligents des paramètres du procédé. Cela impose des exigences plus élevées au système de commande électrique des équipements à lit fluidisé. Dans les systèmes de contrôle électrique, une série de dispositifs sont nécessaires pour détecter la température, l'humidité, la pression, la pression différentielle, la vitesse du vent, la durée de fonctionnement, la concentration de poussière, etc., et obtenir des données de base. Ces données sont ensuite transmises et stockées sur un écran tactile via des émetteurs. L'écran tactile stocke et analyse les données, puis formule un itinéraire de processus approprié pour obtenir un contrôle intelligent. 2.6.1 Contrôle de la température Les méthodes courantes de contrôle du chauffage à air chaud utilisent un simple mode « marche » et « arrêt ». Lorsque la température atteint la valeur réglée, l'alimentation en vapeur s'arrête, mais l'échangeur thermique conserve encore de la chaleur résiduelle, ce qui fait que la température de l'air continue d'augmenter, et vice versa. Cela entraîne des fluctuations de température excessives, affectant la qualité de séchage de l'équipement. Recommandation : Maintenir la température de l'air d'entrée en contrôlant le débit de vapeur. Dans un premier temps, le débit de vapeur doit être plus élevé pour rapprocher rapidement la température de l'air d'entrée de la valeur réglée. Ensuite, le débit de vapeur doit être automatiquement ajusté pour se rapprocher progressivement de la valeur définie, et enfin, un débit de vapeur stable doit être maintenu pour maintenir la température de l'air d'entrée stable. 2.6.2 Contrôle du débit d'air La plupart des équipements de contrôle du débit d'air utilisent une régulation de vitesse par conversion de fréquence, mais manquent d'éléments de mesure du débit d'air. Pendant la production, le débit d'air ne peut être réglé que manuellement en fonction de l'état de fluidisation du matériau, ne parvenant ainsi pas à garantir un débit d'air stable et relativement constant. Les changements dans la composition du matériau et la résistance du sac filtrant peuvent affecter la stabilité du flux d’air, ce qui à son tour affecte la vitesse de séchage. Recommandation : installez des éléments de mesure du débit d'air dans le conduit d'entrée d'air pour un contrôle automatique, en ajustant automatiquement la fréquence en fonction du volume du débit d'air afin de maintenir un débit d'air relativement constant pendant la production. 2.6.3 Détection d'humidité en ligne Ajoutez un appareil de détection d'humidité en ligne. Cela permet aux utilisateurs d'ajuster les paramètres en fonction des conditions réelles, améliorant ainsi l'efficacité du séchage. 2.6.4 Répétabilité et traçabilité du processus de séchage en lit fluidisé En production réelle, les opérateurs doivent réinitialiser et modifier les paramètres de processus de l'équipement pour chaque cycle de production. Cela rend impossible la garantie que le même produit est fabriqué en utilisant les mêmes paramètres de processus d'équipement, compromettant ainsi la traçabilité. Selon les BPF, l'équipement est nécessaire pour stocker un certain nombre de paramètres du processus de production afin de garantir la répétabilité et la traçabilité de la production. Chaque utilisateur le définit en fonction du nombre de variétés de produits. Les séchoirs à lit fluidisé nécessitent généralement la capacité de stocker 50 processus de production, mais la plupart des équipements produits localement ne peuvent actuellement pas y parvenir. Il est recommandé d'améliorer et d'étendre le système de contrôle PLC et les actionneurs mécaniques pour rendre les fonctions plus complètes. Par exemple, une mémoire suffisante doit être fournie pour stocker plusieurs processus de production, offrant l'impression des paramètres sur site, la sauvegarde des données et la connexion des données à un PC. 3. Conclusion Cet article commence par le principe de fonctionnement des séchoirs à lit fluidisé, résume certains problèmes du processus de production en fonction des paramètres de fonctionnement du processus et propose brièvement des suggestions pour améliorer ce type d'équipement. On espère que les fabricants d'équipements pourront développer davantage d'équipements de séchage pharmaceutique répondant aux exigences des processus de production pharmaceutique, dotés de paramètres de performance avancés, hautement opérationnels, respectueux de l'environnement, économes en énergie et dotés d'indicateurs économiques et techniques avancés.

1. Démarrez le moteur. Une fois que la pompe à vide fonctionne normalement, ouvrez le manomètre de sortie et le manomètre d'entrée. Une fois que les lectures de pression sont appropriées, ouvrez progressivement le robinet-vanne tout en vérifiant simultanément la charge du moteur. 2. Démarrez brièvement le moteur pour vérifier si le sens de rotation est correct. 3. Vérifiez régulièrement le niveau d'huile. Ajustez-le pour répondre aux exigences s’il n’est pas conforme aux spécifications. Le niveau d'huile doit être au centre de la jauge de niveau d'huile lorsque la pompe à vide est en marche. Vérifiez régulièrement la qualité de l'huile. Remplacez l'huile rapidement si elle se détériore pour garantir que la pompe à vide fonctionne normalement. Ajoutez de l'huile lubrifiante pour roulements dans le boîtier de roulement et observez que le niveau d'huile se trouve sur la ligne centrale de la jauge de niveau d'huile. Remplacez ou remplissez l'huile lubrifiante si nécessaire. 4. Fermez le robinet-vanne du tuyau d'eau de sortie ainsi que le manomètre de sortie et le vacuomètre d'entrée. 5. Vérifiez la tuyauterie et les connexions de la pompe à vide pour déceler tout jeu. Faites tourner manuellement la pompe à vide pour vérifier son bon fonctionnement. En règle générale, une pompe à vide doit être inspectée après 2 000 heures de fonctionnement. Vérifiez le vieillissement des joints en caoutchouc, inspectez la plaque de soupape d'échappement pour déceler des fissures et nettoyez toute saleté déposée sur la plaque de soupape et le siège de soupape d'échappement. Nettoyez toutes les pièces à l'intérieur de la chambre de la pompe à vide, telles que le rotor, les aubes et les ressorts. Généralement, utilisez de l'essence pour les nettoyer puis séchez-les. Les pièces en caoutchouc peuvent être essuyées avec un chiffon après le nettoyage. Manipulez avec précaution pendant le nettoyage et l’assemblage pour éviter tout dommage. Si possible, nettoyez également les tuyaux pour garantir un écoulement sans obstruction. 6. L'intervalle de vidange d'huile doit être déterminé par l'utilisateur en fonction des conditions d'utilisation réelles et du respect des exigences de performance. Pour les pompes à vide neuves, il est généralement recommandé de changer l'huile après environ 100 heures de fonctionnement lors du pompage de gaz propre et sec. Une fois qu'aucune poudre métallique noire n'est visible dans l'huile, l'intervalle de vidange d'huile peut être prolongé de manière appropriée. 7. Dévissez le bouchon d'amorçage sur le corps de la pompe à vide et remplissez d'eau d'amorçage (ou de boue d'amorçage). Après le remontage, un essai doit être effectué, nécessitant généralement 2 heures de fonctionnement à vide et deux vidanges d'huile. En effet, une certaine quantité de substances volatiles restera dans la pompe à vide pendant le nettoyage. Une fois que la pompe fonctionne normalement, elle peut être mise en fonctionnement normal.

Dans les années 1980, la Chine a importé de l'étranger un grand nombre de séchoirs à granulation à lit fluidisé. Sur la base de ces importations, la Chine a assimilé et amélioré les produits existants, en concevant de nouveaux équipements de séchage communément appelés granulateurs en une étape dans le pays. En raison de leur facilité d'utilisation, de leurs performances supérieures et de leur excellente fabrication, en particulier de leur capacité à répondre aux exigences BPF dans les industries pharmaceutique et alimentaire, les granulateurs en une étape sont très populaires parmi les utilisateurs de ces secteurs. En outre, l'avantage significatif des prix des produits chinois par rapport à ceux des pays développés a conduit à une augmentation de la demande pour ce type d'équipement de séchage parmi les producteurs nationaux et internationaux de produits alimentaires et d'aliments pour animaux. Les granulateurs en une étape sont particulièrement adaptés au séchage et à la granulation de médicaments chinois et occidentaux, ainsi que de produits alimentaires. Les granulés obtenus présentent une forte désintégration, une bonne fluidité et une bonne solubilité, et peuvent être directement utilisés pour la fabrication de comprimés, le remplissage de capsules et la production de granulés et de boissons solides. Cependant, il convient de noter que par rapport aux pays développés, les produits nationaux restent à la traîne en termes de qualité et de niveau technologique. Par conséquent, les fabricants chinois d'équipements de séchage doivent continuellement apprendre des technologies internationales avancées, les combiner avec une expérience pratique, explorer de nouveaux processus, développer de nouvelles technologies et fabriquer de nouveaux produits pour participer à la concurrence internationale, apportant ainsi leur contribution au développement futur des industries alimentaires et pharmaceutiques nationales.